- Première image
- PAGE DE TITRE
- L'état de la métallurgie 1789-1889 (p.5)
- Le maître de forges (p.5)
- Chapitre premier. Métallurgie (p.6)
- Chapitre II. Produits de la métallurgie du fer (p.15)
- Chapitre III. Applications. - Procédé direct. - Méthode catalane (p.22)
- Chapitre IV. Procédé indirect (p.27)
- Chapitre V. Affinage (p.34)
- Chapitre VI. Industries annexes de la forge (p.40)
- Chapitre VII. Forges ambulantes (p.45)
- Chapitre VIII. Industries annexes du haut fourneau (p.47)
- Chapitre IX. Fonderie de bronze (p.53)
- Conclusions (p.56)
- Appendice (p.57)
- Légende des planches (p.59)
- Dernière image
- Première image
- PAGE DE TITRE
- N° 2. La forge avec soufflerie par trompe (p.23)
- N° 1. Le haut fourneau avec soufflet en bois (p.28)
- N° 9. Diagramme de l'opération d'affinage de la fonte dans le convertisseur Robert à garniture basique (n° 1) (p.36)
- N° 10. Diagramme de l'opération d'affinage de la fonte dans le convertisseur Robert à garniture acide (n° 2) (p.37)
- N° 3. Le train de fenderie avec roues à eau (p.41)
- N° 4. La tréfilerie avec roue à eau et la tréfilerie au banc (p.43)
- N° 5. La réparation des enclumes par le forgeron ambulant (p.46)
- N° 6. La fonderie pour marmites (p.49)
- N° 7. La fonderie volante avec petit four à manche, fixe et sur chariot (p.52)
- N° 8. Disposition du moulage à cire perdue pour la reproduction en bronze du bas-relief de M. Dalou par M. Eugène Gonon (p.55)
- Dernière image
— 48 —
La planche n° 6 représente l’un clés exemples les plus simples : le moulage des marmites.
Cette industrie est l’une de celles qui sont restées sans changement depuis 1789. Ce fait est assez rare pour être signalé.
A cette époque, les marmites ne pouvaient être fabriquées qu’en fonte. La fabrication Japy, qui est basée sur l’emboutissage des tôles en fer fondu doux, ne date que de 1855.
En 1789, une marmite en fer forgé aurait coûté autant qu’une marmite en argent.
Aujourd’hui, l’enveloppe d’obus, qui a la même forme, est emboutie sur 1 m. 50 de hauteur, à la presse hydraulique, aussi facilement qu’un dé à coudre.
Les moules sont faits de matières terreuses auxquelles on donne une forme en creux, identique à celle de l’objet à reproduire. Ce sont des sables peu argileux et ne contenant pas de calcaire.
Le moulage se fait dans un châssis, sur une table au fond de l’atelier, à droite du dessin.
On place le modèle dans le châssis inférieur et on tasse le sable tout autour, jusqu’en haut du châssis. On enlève le modèle et il reste dans le sable une cavité qui en reproduit la forme extérieure.
Sur un second châssis rempli de sable, on prépare en relief la partie du moule qui correspond au vide de la marmite. Puis on superpose ce châssis en premier, de manière que le noyau plein entre dans la cavité.
On ménage un conduit assez large pour couler le métal et deux autres plus étroits pour laisser échapper l’air.
Des ouvriers ayant le bras et la jambe garnis d’une manche de grosse toile mouillée puisent la fonte dans l’ouvrage du haut fourneau, avec des cuillers contenant environ 10 kilogrammes > et la Versent, comme on le voit, alternativement dans chaque jet, de manière à verser constamment sans interruption.
Le métal doit refroidir lentement pour que la fonte soit plus douce. On retire ensuite les moules du sable, puis, avec un pic, on
Le texte affiché peut comporter un certain nombre d'erreurs. En effet, le mode texte de ce document a été généré de façon automatique par un programme de reconnaissance optique de caractères (OCR). Le taux de reconnaissance estimé pour cette page est de 98,72 %.
La langue de reconnaissance de l'OCR est le Français.
La planche n° 6 représente l’un clés exemples les plus simples : le moulage des marmites.
Cette industrie est l’une de celles qui sont restées sans changement depuis 1789. Ce fait est assez rare pour être signalé.
A cette époque, les marmites ne pouvaient être fabriquées qu’en fonte. La fabrication Japy, qui est basée sur l’emboutissage des tôles en fer fondu doux, ne date que de 1855.
En 1789, une marmite en fer forgé aurait coûté autant qu’une marmite en argent.
Aujourd’hui, l’enveloppe d’obus, qui a la même forme, est emboutie sur 1 m. 50 de hauteur, à la presse hydraulique, aussi facilement qu’un dé à coudre.
Les moules sont faits de matières terreuses auxquelles on donne une forme en creux, identique à celle de l’objet à reproduire. Ce sont des sables peu argileux et ne contenant pas de calcaire.
Le moulage se fait dans un châssis, sur une table au fond de l’atelier, à droite du dessin.
On place le modèle dans le châssis inférieur et on tasse le sable tout autour, jusqu’en haut du châssis. On enlève le modèle et il reste dans le sable une cavité qui en reproduit la forme extérieure.
Sur un second châssis rempli de sable, on prépare en relief la partie du moule qui correspond au vide de la marmite. Puis on superpose ce châssis en premier, de manière que le noyau plein entre dans la cavité.
On ménage un conduit assez large pour couler le métal et deux autres plus étroits pour laisser échapper l’air.
Des ouvriers ayant le bras et la jambe garnis d’une manche de grosse toile mouillée puisent la fonte dans l’ouvrage du haut fourneau, avec des cuillers contenant environ 10 kilogrammes > et la Versent, comme on le voit, alternativement dans chaque jet, de manière à verser constamment sans interruption.
Le métal doit refroidir lentement pour que la fonte soit plus douce. On retire ensuite les moules du sable, puis, avec un pic, on
Le texte affiché peut comporter un certain nombre d'erreurs. En effet, le mode texte de ce document a été généré de façon automatique par un programme de reconnaissance optique de caractères (OCR). Le taux de reconnaissance estimé pour cette page est de 98,72 %.
La langue de reconnaissance de l'OCR est le Français.