Les grandes usines

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- - TABLE DES MATIERES
 - TOME XVII
 - Fabrique de Liqueurs Guy, a Paris.
 - Brasserie d’Adelshoffen, a Schiltigheim, Alsace.
 - Fabrique D’Instruments d’Agriculture de Dombasle, a Nancy. Ascenseurs Heurtebise.
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 - Compagnie de Fives-Lille. ' ^ ' /
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 - Fabrique de Ciment Portland artificiel. Usine Quillot»
 - Fabrique de Veilleuses Jeunet.
 - Carrières de laVallée heureuse.
 - Fabrique de Chocolat, Bonbons, etc. Distillerie Saintoin , a Orléans.
 - Fabrique de Coffres-Forts Bauchê, a Reims.
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 - Fabrique de Maroquins Giraud, a Paris.
 - Les Successeurs d’Alphonse Duvergier. Établissement Piguet a Lyon. Construction de Machines.
 - Fabrication de Couvertures de laine. Usine Rime et Renard a Orléans.
 - Pharmacie centrale de France.
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 - MAISON
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 - L. GUY
 - Gendre et Successeur
 - FABRIQUE DE LIQUEURS
 - Nous nous proposons, dans cette monographie, d'initier nos lecteurs aux détails si variés et si intéressants de l'organisation complète d'une fabrique de liqueurs. Nous avons eu récemment l’occasion de visiter la grande usine à vapeur du quai de Yalmy, que son propriétaire, M. Louis Guy, dirige avec tant d’intelligence et d'activité. 11 nous suffira, pour éclairer ceux qui voudront bien prendre la peine de nous lire, de leur faire parcourir avec nous ce magnifique établissement, et de décrire la belle installation de M. L. Guy, en indiquant la destination spéciale de chacune des parties qui la composent.
 - Mais, avant de commencer notre promenade à travers
 - Nouv. Série. — 323* et 326* IÀv.
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 - GRANDES USINES
 - l’usine, nous croyons utile de dire quelques mots sur Y alcool qui est ici la matière première, et de résumer rapidement l’Histoire des liqueurs qui ont été tour à tour violemment attaquées et non moins vivement défendues. Si les hygiénistes et quelques moralistes sévères ont justement condamné l’abus qu’on en peut faire, il faut reconnaître qu’on ne pourrait s’en passer, à moins de vouloir renoncer à cette douce gaieté française qui fait, vers la fin du repas, le charme de nos réunions de famille. D’ailleurs l’alcool et certaines liqueurs ne sont-ils pas devenus de véritables agents thérapeutiques dont nos médecins les plus distingués recommandent l’usage dans un grand nombre de cas.
 - Alcool. — Ce liquide, que les Arabes appelaient al-cohol, c’est-à-dire corps très subtil, est un composé de carbone, d’oxygène et d’hydrogène. On l’obtient en soumettant à la distillation les liquides sucrés qui ont éprouvé la fermentation spiritueuse ; cette opération se pratique en grand sur les vins.
 - C’est probablement aux Arabes que nous devons l’art d’extraire l’alcool du vin et des autres liqueurs fermentées. Arnaud de Villeneuve, né en Languedoc en 1238 et mort en 1314, auquel certains auteurs attribuent l’honneur de cette découverte, ne fit que propager l’usage de l’alcool en médecine. Ce que Raymond Lulle (1235-1313) et ses successeurs appelaient quinta essenlia, d’où l’on a fait quintessence, et qui était la base de leurs travaux alchimiques, n’était autre chose que de l’esprit de vin rectifié au moyen de la chaleur du fumier. Au xve siècle, l’esprit de vin n’était encore qu’un médicament et ne se trouvait que dans les officines des pharmaciens; mais avant la fin du xvie siècle, il servait déjà comme boisson dans presque tous les pays de l’Europe.
 - Distillation. — La distillation (de la particule di qui
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 - 4 GRANDES USINES
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 - marque la division et de SHlla, goutte qui tombe) est une opération qui a pour objet de séparer une substance volatile d’une ou plusieurs autres qui sont fixes, ou dont la température de volatilisation est plus élevée. Ainsi, pour prendre un cas très simple, l’eau de source et de rivière n’est pas pure ; elle renferme des sels en dissolution. Pour l’en séparer, on la distille. L’appareil dont on se sert est appelé alambic. 11 se compose d’une sorte de cornue ou cucurbite, fermée par un chapiteau qui communique avec un tube contourné en hélice appelé serpentin. Ce serpentin est placé dans un vase contenant de l’eau froide. L’eau contenue dans la cucurbite est portée à l’ébullition, la vapeur vient se condenser dans le serpentin, et l’eau distillée est recueillie dans un récipient.
 - La distillation était pratiquée avec ardeur par les alchimistes, surtout pour la préparation de l’alcool. Ils croyaient incorporer dans l’esprit de vin quelque chose des propriétés du feu qui servait à le préparer. Les premiers appareils de distillation ne contenaient pas de serpentin. La chaudière était en communication directe avec le récipient qu’on refroidissait à l’aide d’un linge mouillé. C’est à Glauber (1650) qu’est due l’invention du serpentin; l’alambic que nous avons décrit plus haut date de la fin du xvme siècle.
 - Lorsqu’on distille un mélange de deux liquides inégalement volatils, il passe à la distillation, au moins dans les premiers moments, un mélange dans lequel la proportion du liquide le plus volatil se trouve augmentée. En opérant de la même façon sur le mélange obtenu, il se produit un résultat analogue, et, à l’aide de plusieurs distillations successives, on finit par obtenir un mélange dans lequel domine fortement le liquide volatil, sans qu’il soit pourtant possible d’avoir ce dernier à l’état de pureté. C’est ainsi qu’autrefois on tirait du vin les spiritueux
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 - GRANDES USINES
 - connus sous le nom de trois-six. Mais ces opérations répétées, outre leur inconvénient d’augmenter le prix de revient, donnent au produit obtenu une odeur empyreu-matique très difficile à faire disparaître.
 - On obtient facilement aujourd’hui des trois-six de pren mier jet à l’aide de divers appareils distillatQires perfectionnés. Ils reposent tous sur le même principe qui consiste à éloigner le réfrigérant proprement dit de la chaudière; dans le trajet se trouve un second réfrigérant où se condense surtout le liquide moins volatil, et le mélange recueilli dans cette partie de l’appareil appelée rec-tificateur se trouve ramené dans la chaudière pour y subir de nouveau l’action de la chaleur. On y emploie d’ailleurs le vin ou le liquide alcoolique, quel qu’il soit, sur lequel on opère, pour refroidir les serpentins, ce qui permet d’utiliser la p resque totalité de la chaleur fournie par le foyer.
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 - Parmi les appareils distillatoires, il faut citer celui de Laugier, celui de Cellier-Blumenthal modifié d’abord par Ch. Derosne et ensuite par les ingénieurs de la maison Cail. Mais, quel que soit le système employé, un bon appareil doit remplir les conditions suivantes :
 - 1° La vaporisation de l’alcool renfermé dans le liquide doit se faire dans le moindre temps possible ;
 - 2° Aucune partie du vin ou des matières qui l’accompagnent ne doit être exposée à une chaleur qui puisse en déterminer la décomposition et donner aux produits une odeur empyreumatique;
 - 3° On doit pouvoir, en toute circonstance, amener la
 - température des vapeurs mixtes vers +82°, au point où
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 - elles passent dans l’appareil de condensation ;
 - 4* Dans toute colonne, les vapeurs doivent être analy-lysées, c’est-à-dire dépouillées de l’eau et des produits étrangers ;
 - 5° Tout appareil doit être pourvu d’organes de rétrogra-
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- - FABRIQUE DE LIQUEURS L. GUY 7
 - dation, à l’aide desquels on puisse obtenir des forces régulières ;
 - 6° On doit pouvoir, par la continuité du mouvement de sens inverse, utiliser la plus grande partie de la chaleur des vapeurs mixtes pour échauffer les vins à distiller, l’accomplissement de cette condition étant la seule garantie
 - sérieuse de l’économie de combustible.
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 - Liqueurs. — On donne le nom de liqueur (du latin li-quor, liquide) à toute boisson spiritueuse obtenue artificiellement, soit par la fermentation, soit en mélangeant à l’eau-de-vie certains végétaux aromatiques ou leurs produits, ainsi que du sucre. Nous ne connaissons aucun traité spécial qui contienne une histoire complète des liqueurs, mais le dictionnaire de Larousse renferme quelques renseignements curieux auxquels nos recherches particulières nous ont permis d’ajouter de nombreux développements.
 - La liqueur la plus ancienne dont il soit fait mention est
 - mourir), breuvage réservé aux
 - immortels
 - évidemment
 - et les faibles mortels ont toujours ignoré la composition de cette liqueur. On a dit du reste que les dieux étaient ivres de nectar lorsqu’ils firent les hommes, et qu’ils ne purent s’empêcher de rire quand ils vinrent à regarder leur ouvrage de sang-froid. Aujourd’hui on donne par extension le nom de nectar à toute sorte de liqueur agréable, et en particulier au vin excellent. Charlemagne, par un de ses capitulaires, avait ordonné que ses palais fussent fournis d’un nectar dont on a recueilli la recette, ce sont : cannelle, gingembre trié, graine de paradis, clous de gi-
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- - 10 GRANDES USINES
 - Les anciens, qui ne connaissaient pas les liqueurs, buvaient des vins fermentés. Le Falerne mélangé avec du miel était une liqueur si enivrante qu’il était défendu aux femmes d’en boire. Nos ancêtres se composaient une liqueur avec du moût devin dans lequel ils faisaient infuser des baies de lentisque. Les vins artificiels préparés soit avec des lentisques, soit avec d’autres herbes aromatiques, appelés par Grégoire de Tours vinaodoramentis immixta, furent leurs seules liqueurs même après la découverte de l’eau-de-vie. C’est avec un vin à!absinthe que Frédégonde empoisonna le seigneur qui lui reprochait le meurtre de Prétextât. Les plus célèbres de ces vins étaient ceux dans lesquels, outre le miel, il entrait des épices et des aromates d’Asie. Les poètes du xme siècle en parlent avec enthousiasme ; Yhydromel et Yhypocras rentrent dans cette catégorie de boissons. Au xiv9 siècle, l’hypocras se prenait aivec le mestier, sorte (Youblie plus mince que la gaufre. L’usage de cette liqueur s’est maintenu jusque vers la fin du xvn° siècle. On offrait ce vin artificiel aux rois et aux grands seigneurs, à l’entrée des villes. Les échevins et les prévôts des marchands allaient tous les ans en présenter au roi ; Louis XIV, qui aimait beaucoup l’hypocras, voyait arriver avec plaisir les étrennes de la ville.
 - Les véritables liqueurs parurent seulement au xive siècle, longtemps après que la distillation du vin eût été reconnue possible. 11 fallut bien des années pour que ces préparations sortissent du domaine des alchimistes, et les religieux qui employaient la distillation à la confection de leurs baumes et panacées, paraissent avoir les premiers trouvé certaines liqueurs. La première qui ait été répandue en Europe est la liqueur d’or (aqua auri). Ce n’était d’abord que de l’eau-de-vie dans laquelle on faisait macérer des herbes aromatiques et des épices; plus tard on y ajouta des parcelles d’or pour lui donner de la couleur. On sait
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- - FABRIQUE DE LIQUEURS L. GUY 11
 - d’ailleurs que l’or était regardé au moyen âge comme ayant la propriété de guérir tous les maux. G’est à cette liqueur qu’on donne aujourd’hui le nom d’eau-de-vie de Dantzig. Vinrent ensuite les liqueurs italiennes avec Catherine de Médicis qui introduisit en France toutes les recherches et toutes les superfluités de la voluptueuse Italie. Parmi les liqueurs que la mode accrédita, il faut citer le Popolo et le Rossolis. Le Popolo était fait avec de l’esprit de vin, de l’eau, du sucre, du musc, de l’ambre, de l’essence d’anis et de l’essence de cannellerfca seconde liqueur tirait son nom du Rossolis qu’on faisait entrer dans sa composition, avec de l’angélique, de la coriandre, du fenouil, de l’anis et du citron.
 - Cette espèce de boisson était regardée alors comme un luxe et comme une friandise. Les personnes dévotes s’en abstenaient, ainsi qu’on peut le conclure d’un passage d’une lettre de Mme de Sévigné, parlant de Mme de Thianges : «Un laquais lui présente un grand verre de vin de lice queur ; elle me dit : Madame, ce garçon ne sait pas que « je suis dévote. Cela nous fit rire. »
 - N’oublions pas de mentionner Veau clairette, préparée avec une chopine d’eau-de-vie dans laquelle on laissait infuser, pendant trois jours, trois onces de cannelle concassée qu’on passait à travers un linge fin, et à laquelle on ajoutait une once de sucre avec un tiers d’once d’eau de rose. Des statuts de 1676 accordèrent aux limonadiers le droit de vendre des liqueurs, mais une ordonnance du roi de 1704 supprima les limonadiers et leur substitua 150 privilégiés qui purent vendre : la fenouillette, 1 evatté, Y orange, les ratafias de fruits et de noyaux, et les eaux de Cette, de genièvre et de mille fleurs. La première fabrique de liqueurs fut établie à Montpellier; on eut ensuite les liqueurs de Lorraine, dont la plus connue est le parfait amour.
 - Les épiciers firent des ratafias : Au commencement de
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 - 12 GRANDES USINES
 - ce siècle, on parlait encore des ratafias de Beaumont et de Neuilly. Le marchand qui vendait ce dernier y gagna une assez honnête fortune et se fit construire une maison sur laquelle, d’après son ordre, on grava cette inscription: ex liquido solidum. Le plus recherché parmi tous les ratafias était le cassis. Pendant le siècle dernier, tout le monde voulut avoir des arbustes de cassis dans son jardin. On attribuait au cassis la propriété de guérir tous les maux, et, de nos jours encore, on croit aux vertus de ce ratafia.
 - Les liqueurs étrangères arrivèrent ensuite en France. Les colonies nous envoyèrent le rhum, les liqueurs de la veuve Anfoux, Y eau des Barbades qui coûtait un louis d’or au siècle dernier. Enfin parurent les liqueurs huileuses inventées par le médecin Sigogne, entre autres Y huile de Vénus, dont la base était le safran; le marasquin, produit d’une sorte de cerise sauvage de Dalmalie, dont le Sénat de Yenise s’était exclusivement réservé la vente; le scubac des Irlandais, décoction d’orge teinte de safran, édulcorée avec du sucre et additionnée d’esprit de vin. Citons en dernier lieu la liqueur d’Andaye, qui n’est autre chose que de l’eau-de-vie distillée avec du fenouil.
 - DESCRIPTION
 - D’UNE FABRIQUE MODERNE DE LIQUEURS
 - Il y a peu de temps que la fabrication des liqueurs est devenue une industrie; elle ira donné lieu d’abord qu’à un commerce sans importance. Les procédés et les ustensiles étaient des plus simples, mais ils pouvaient suffire à la consommation qui était très restreinte. La classe ouvrière rechérchait peu les liqueurs et les fabricants seuls les vendaient au détail. Les marchands de vin n’en débitaient pas; ils s’y refusaient même, tenant avant touf à
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 - GRANDES USINES
 - n’être que marchands de vins dans le sens propre du mot. Cependant, vers 1820, quelques-uns, parmi les plus jeunes, se décidèrent à vendre des liqueurs. Cette branche du commerce prit bientôt une véritable importance, et maintenant, tous les débitants, cafetiers, propriétaires d’hôtels, marchands de vins même les plus modestes dans les cam-pagnes, font une grande consommation de ces produits. 11 en est résulté que la fabrication a pris un tel développement dans ces dernières années que certains liquoristes sont devenus de grands industriels dont les établissements ont créé des ressources importantes pour le trésor public. Ainsi que nous l’avons dit au début de ce travailla meilleure manière de frapper l’esprit du lecteur, c’est de décrire une des plus anciennes et des plus importantes maisons de Paris; nous avons choisi celle qui fut fondée en 1839 par M. Dois tau.
 - Le chiffre des affaires d’abord insignifiant a augmenté rapidement. Dix ans après l’ouverture de sa fabrique, M. Doislau s’est associé ses deux gendres pour le seconder dans sa gestion, et une seconde maison fut fondée à l’entrepôt de Bercy, pour ajouter la vente des eaux-de-vie en gros à la fabrication des liqueurs, et entreposer les alcools nécessaires à cette fabrication. Sous la raison sociale Doistau et Gendres, en nom collectif Doistau, Beaurain et Guy, nous voyons la maison progresser continuellement, dépasser le chiffre de 1 million, de 2 millions, pour atteindre 3 millions 1/2 en 1881, l’augmentation continuant toujours dans les mêmes proportions.
 - Cette progression constante dans le chiffre des affaires de la maison démontre clairement que la faveur publique se porte de plus en plus vers ces boissons si saines et si délicates lorsqu’elles sont bien préparées. Dans l’art du liquoriste, il faut beaucoup de savoir, d’expérience et de soins; tout le monde peut fabriquer des liqueurs, mais on
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 - GRANDES USINES
 - rencontre peu de personnes sachant bien les fabriquer. Extraire des plantes, des grains et des fruits leurs parfums et leurs sucs, les mélanger dans les meilleures proportions avec l’alcool et le sucre pour constituer des liqueurs de toutes sortes, de couleurs si différentes et de saveurs si variées, c’est en cela que consiste l’art du liquoriste qui ne peut s’acquérir que par des soins persévérants et des études sérieuses. Les procédés les plus nouvellement acquis à la science, les ustensiles perfectionnés tels que chaudières à vapeur, alambics, filtres, pompe pour transvaser les liqueurs et les alcools à l’abri du contact de l’air, furent inventés et mis en pratique, de 1866 à 1870, par MM. Doistau, Beaurain et Guy. Ce sont eux qui les premiers ont appliqué l’agencement moderne dans leur laboratoire et dans leurs magasins. La machine à rincer les bouteilles fut aussi perfectionnée par ces Messieurs et installée chez eux en 1870.
 - L’augmentation des affaires exigeant une activité de plus en [plus grande dans la fabrication, le nombre toujours croissant des ustensiles nécessita le forage d’un puits artésien d’une profondeur de 25 mètres, et deux pompes actionnées par la machine à vapeur fournissent 80,000 litres d’eau par jour dont la température, constante toute l’année, est de 13 degrés centigrades. Cette eau est nécessaire pour le refroidissement des serpentins des alambics.
 - Parmi les liqueurs les plus variées, les sirops rafraîchissants, les esprits composés, la maison offre à la consommation quelques spécialités très estimées; citons entre autres l’absinthe que M. Guy prépare dans des appareils perfectionnés par lui et qui peuvent produire jusqu’à 10 hectolitres par jour. Les créations les plus récentes sont le cordial au vin d'Espagne très apprécié par les consommateurs et le Paris-Bitter, apéritif sain et agréable, dont les qualités affirment la supériorité de la fabrication de M. Guy.
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 - La maison fondée par M. Doistau, il y a quarante-cinq ans, se transmet en famille, et le propriétaire actuel, M. Guy, associé de son beau-père pendant 20 années, conserve pieusement les traditions établies, et espère
 - PI. VI.
 - APPAREIL A SOUTIRER LES LIQUEURS.
 - s’associer un jour ses neveu et petit-fils. ^Les principaux employés, regardés comme des collaborateurs, sont intéressés dans les bénéfices. Le plus ancien qui donne son concours à la famille depuis 33 ans, est le premier directeur de la maison de Bercy. Les deux contre-maîtres de l’usine de Paris font partie de la maison, le premier depuis
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 - 25 ans, le second depuis 19 ans; puis viennent : le premier employé aux affaires, le premier comptable-caissier qui comptent 18 et 15 ans de services. Les postes principaux sont tenus par des personnes dévouées et intéressées à la prospérité commune. Les ouvriers, la plupart très anciens, sont payés au mois; les soins médicaux leur sont donnés en cas de maladie, sans préjudice de leurs salaires qui leur sont conservés. La direction prend les précautions les plus minutieuses pour éviter les accidents de machines, de brûlures, etc. On comprend facilement qu’une maison dans laquelle le propriétaire-directeur a su s’entourer d’un personnel d’élite qui lui est tout dévoué, soit continuellement en progrès, et, par suite, que le chiffre de ses affaires aille sans cesse en augmentant d’une année à l’autre.
 - Nous venons d’esquisser à grands traits l’organisation générale de l’usine de M. L. Guy. Pénétrons maintenant dans les magasins et ateliers et donnons quelques détails sur la distribution intérieure de la maison.
 - / La planche III représente l’usine de M. L. Guy, telle qu’elle existe actuellement quai de Valmy, à l’angle formé par le quai et le faubourg du Temple. L’encoignure de la maison est réservée au commerce de détail; un peu plus loin, la porte cochère donne accès dans les bureaux de la comptabilité et le cabinet du Directeur. On aperçoit à gauche le magasin d’expédition pour la livraison des liqueurs dans Paris, et les ateliers où l’on opère la mise en bouteilles, le bouchage et le capsulage des flacons, le collage des étiquettes, etc. A l’extrémité gauche du dessin est représenté le bâtiment annexe où se trouvent les écuries et les remises.
 - Dans les magasins sont disposés des rayons sur les-. quels sont placées les bouteilles de liqueurs, de sirops et de spiritueux de toutes sortes (Planche IV). La mise en
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 - bouteilles se fait par des appareils à siphons qui permettent à chaque ouvrier d’emplir 400 bouteilles à l’heure. Le liquide est d’abord amené dans un petit réseivoir
 - pi. vir.
 - MACHINE A BOUCHER LES BOUTEILLES.
 - (Planche VI) qui communique avec la bouteille à l’aide d’un tube muni d’un contrepoids et d’un clapet. Lorsque la bouteille est remplie, le contrepoids appuie sur le clapet et empêche l’introduction d’une quantité trop grande de liquide.
 - Les machines à boucher (Planche VU) sont des plus
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 - perfectionnées; elles sont à compression latérale. Le bouchon se place régulièrement dans la bouteille, ne se déchire pas et ne garde aucune empreinte. On peut, avec ces machines, boucher plein, sans aiguille. Le support des bouteilles s’établit instantanément et le fonctionnement est très rapide et peu fatigant.
 - De grandes tables servent à déposer les bouteilles, une fois pleines et bouchées, pour être étiquetées et lavées, avant d’être mises aux rayons. Le collage des étiquettes s’opère à l’aide d’un petit engin très heureusement imaginé. C’est une petite planchette sur laquelle est dressée une sorte de chantier minuscule où l’on place la bouteille; un guide fixé à la hauteur voulue détermine exactement l’endroit réservé à l’étiquette, de sorte qu’on arrive à une symétrie parfaite.
 - Quoique la maison possède des machines à capsuler, l’opération du capsulage se lai't encore à la ficelle. Les machines laissent toujours des traces et donnent des résultats moins bons que ceux obtenus par la main d’ouvriers exercés.
 - Entrons maintenant dans le rinçoir où est installée la machine à laver les bouteilles. Trois hommes y sont employés et peuvent fournir jusqu’à 800 bouteilles à l’heure. Une pompe très puissante (Planche VIII) commandée par deux disques à excentrique et à mouvement alternatif permet d’élever l’eau nécessaire au rinçage jusqu’à un réservoir qui la distribue dans la cuve où a lieu l’opération. Au milieu de cette cuve, un arbre vertical mû par un pignon, communique aux bouteilles un mouvement de rotation qui fait que leurs parois baignent sans cesse et complètement dans l’eau. Dans l’axe de la bouteille passe une tige munie d’une brosse terminée par une bande de caoutchouc très flexible. La brosse pénètre ainsi dans toutes les parties où pourraient se loger des corps étrangers.
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 - LABORATOIRE. — M. Guy a installé le laboratoire avec une entente parfaite des besoins de son industrie. C’est là
 - PI. vin.
 - RINÇAGE DES BOUTEILLES.
 - que sont établis le générateur à vapeur, les alambics, les bassines, le bac à réchauffer les sirops. Une pompe en bronze étamé à l’intérieur et fabriquée d’après un modèle
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 - donné par M. Guy, est actionnée par la machine à vapeur et sert à faire passer les sirops bouillants des bassines dans des vases spéciaux; après chaque prise de sirop, un jet de vapeur vient nettoyer les tuyaux. Les récipients où se rendent les sirops sont placés en élévation dans un magasin séparé du laboratoire par une cour. Là se trouvent aussi les bacs à alcools et les fûts où sont conservés les alcoolats parfumés préparés par la distillation; ces alcoolats perdent ainsi en vieillissant le goût d’airain propre à tout produit sortant des alambics.
 - " Dans un second magasin contigu à celui dont nous venons de parler, est disposé le vase dans lequel se fabriquent les liqueurs par le mélange de sirop-de sucre, d’alcool et des parfums. Ce vase est relié par un système de tuyaux aux réservoirs à sirops et à alcools, et il suffit au 2e contre-maître, qui seul fabrique les liqueurs, d’ouvrir le robinet correspondant à chaque produit pour en introduire la quantité nécessaire, laquelle est mesurée par une échelle graduée placée le long d’un gros tube de niveau en cristal. Le mélange opéré et la liqueur terminée, on l’envoie par des conduits spéciaux en étain dans les fûts placés dans le sous-sol où, grâce à un repos absolu, le mélange se fond et devient plus intime, et la liqueur peut ainsi acquérir toutes les qualités que le temps seul peut donner.
 - Dans ce même magasin a été installée une presse hydraulique mue par la machine à vapeur et pouvant presser deux mètres cubes de fruits ou de marc de fruits. Elle peut exercer des pressions comprises entre 20,000 et 250,000 kilogrammes.
 - L’atelier de décortication des oranges présente un aspect des plus intéressants. Les oranges servant à la préparation du Paris-Büter sont des oranges douces dont l’écorce seule est employée. Un petit tour sur lequel on place le
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 - fruit (Planche Y) est mis en mouvement par l’ouvrière à l’aide d’une main, tandis que de l’autre elle enlève adroitement l’écorce d’un seul coup, au moyen d’un couteau spécial. Des ouvriers hachent menu cette écorce qui est le principe essentiel de cette liqueur.
 - Le même atelier renferme deux moulins : l’un à meules est destiné^à la mouture des amandes employées pour la fabrication de l’orgeat ; l’autre, du système Carr, sert à broyer les corps durs par chocs. Mentionnons enfin le laboratoire d’essai, dans lequel un chimiste-distillateur analyse tous les produits qui doivent entrer dans la fabrication.
 - Des caves très spacieuses occupent les sous-sols de l’usine (Planches I et II). Elles sont plafonnées en fer et briques à la hauteur de 4 mètres, et leur superficie est de 500 mètres environ. On y voit des foudres d’une capacité de 900 à 1000 litres contenant toutes sortes de liqueurs, et des tonneaux servant à la macération des fruits. Les kirschs sont renfermés dans des bonbonnes clissées. Les foudres sont placés sur des chantiers munis d’un appareil élévatoire qui, au fur et à mesure que le tonneau se vide, le soulève par le fond, de sorte que l’on peut avoir jusqu’à la dernière goutte du liquide; ce système a été imaginé par M. Guy.
 - LA MAISON DE BERCY
 - Bercy comprenait autrefois cette partie de la banlieue parisienne qui, limitée par Saint-Mandé au nord, au sud par la Seine, à l’ouest par les dernières maisons du faubourg Saint-Antoine, à l’est par le bois de Yincennes et les territoires de Conflans et de Gharenton, se trouve aujourd’hui scindée en deux portions distinctes par l’enceinte continue des fortifications. De tout temps, au milieu de la vaste plaine qui séparait le faubourg Saint-Antoine des
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- - UE GÉNÉRALE DES MAÇONS* DE L ENTREPOT DE BERCY.
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 - 1 maisons de Conflans et de Chareriton, il y avait un logis
 - 1 seigneurial qualifié de manoir et un bâtiment particulier, appelé la tour de Bercy, qui semblait propre à commander le passage de la Seine. Ce fut en 1658 que le président
 - ^ Le Malou démolit le vieux château pour en faire élever un nouveau sur les plans de Mansart. Les jardins furent dessinés par André Le Nôtre et se terminaient, du côté de la rivière, par une terrasse monumentale qui donnait à la construction un aspect véritablement grandiose. Les historiens du temps font de cette somptueuse demeure des descriptions pleines d’enthousiasme. Par exemple, on lit ceci dans le journal d’un contemporain : « Le 25 septembre 1715, M. le duc d’Orléans conduisit le roi à Bercy, proche de Charenton, où M. de Bercy, intendant des finances, gendre de M. Desmaretz, a fait bâtir, dans une situation des plus agréables, une maison superbe. » Dangeau dit à la même date : « Le roi se promène tous les jours, et, à une de ses promenades, on lui a fait voir Bercy qui est une véritable merveille. »
 - Le château eut beaucoup à souffrir pendant la révolution ; il fut loué à un fabricant de papiers peints, puis à un teinturier pour châles. Les locataires ne se firent aucun scrupule-d’abattre les arbres et de détruire les pelouses pour y semer du blé. La vie reprit dans le manoir pendant les premières années de notre siècle. Ce fut alors que Mlle de Bercy épousa M. de Nicolay, second fils du président de la Chambre des Comptes, qui avait péri sur l’échafaud. Mais cette union ne fut pas de longue durée; Mme de Nicolay mourut en 1808, et son frère Charles Le Malou la suivait dans la tombe en 1809. Avec lui s’éteignait le nom; mais il avait stipulé dans son testament que la terre de Bercy et la plus grande partie de sa fortune passeraient au second fils de Mme de Nicolay, sous la condition expresse que son neveu prendrait le nom et les armes de Bercy.
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 - Tendant la minorité du nouveau marquis, le château fut l’objet des soins constants de M. de Nicolay. Mais, à la mort de ce dernier, en 1839, l’abandon du château devint complet. Seule, la partie des communs désignée sous le nom de petit château, continua de recevoir des hôtes, de temps à autre.
 - Depuis 1804, le commerce des vins attiré par le bon marché des terrains compris entre la barrière de Bercy et la rue Grange-aux-Merciers, était venu y établir un entrepôt. La construction de l’enceinte bastionnée de la capitale prenait en 1842 dix hectares du parc et le séparait en deux tronçons extra et intra-muros. Le chemin de fer de Lyon en 1847 en prit six hectares. Enfin, la ruine du château fut consommée par la vente de 1861; une Société de capitalistes s’en rendit acquéreur au prix de 10,500,000 francs. Bientôt, dit Edouard Fournier, les marbres, les sculptures, les devises et les guirlandes, les hauts pilastres coniques et les grands trophées de cette magnifique habitation jonchèrent le sol et ne parlèrent plus à cette banlieue active qui les avait si longtemps admirés. Les boiseries seules furent vendues plus de 200,000 francs (Planche X).
 - Un tiers environ du parc, celui qui longe la rivière, s’est couvert d’entrepôts, de magasins et de bureaux. Un autre tiers, pris par la compagnie de Lyon, forme une gare de décharge; le dernier tiers compris entre la route de Cha-renton et le chemin de fer est encore en friches et on peut y retrouver, soit un taillis, soit un reste de pelouse ou d’allée. Seuls, les communs et le petit château appropriés à un service industriel ont survécu. Quant à la commune de Bercy, il n’en reste plus que le nom.
 - La maison fondée par M. Doistau en 1844 est située au centre de l’entrepôt, en bordure du nouveau quai ; on peut suivre sur la planche IX les dispositions des différentes parties de cette importante succursale. A
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 - gauche, rue de Bercy et rue Dussort, sont les bureaux d’expédition ; un bâtiment attenant à ces bureaux renferme les bacs et les foudres pour les eaux-de-vie et alcools de différents degrés prêts à être expédiés. Au centre se trouve le parloir de Bercy : c’est le lieu de réunion des négociants qui viennent y traiter et y conclure leurs affaires. Derrière ce bâtiment est placé l’entrepôt des cognacs et eaux-de-vie fines de la maison L. Guy (Planche XI). Sur le premier plan sont placés des petits foudres appartenant à la maison Guy et cédés par elle aux débitants qu’elle fournit. C’est dans ces petits foudres qu’on laisse la mère, c'est-à-dire une certaine quantité d’eau-de-vie ou d’absinthe par dessus laquelle on verse une nouvelle quantité de la même liqueur. Cette mère communique un excellent goût au produit neuf, le vieillit en quelque sorte et lui donne ainsi des qualités qu’on ne pourrait obtenir qu’à la longue. Les autres biitimenls situés vers la droite servent à la fabrication des produits destinés à la province et à l’exportation. Les droits d’entrée sur l’alcool dans l’intérieur de Paris immobiliseraient un énorme capital; de cette élévation des droits résulte la nécessité d’avoir de vastes magasins à l’entrepôt. Un téléphone relie ces magasins au bureau central du quai de Yalmy et assure la prompte expédition des commandes tant pour les besoins de la maison de Paris que pour la province et l’étranger.
 - Le magasin des bacs est représenté en détail par la planche XII. Les alcools sont emmagasinés dans quatre grands bacs d’une contenance de 18,000 litres chacun, soit en tout 72,000 litres. Ces bacs sont emplis à l’aide d’un dépotoir dans lequel viennent se vider les pipes d’alcool ; un treuil élévatoire en déverse ensuite le contenu dans les bacs. Un réservoir de 3,000 litres de capacité vient à son tour puiser dans les bacs. C’est dans
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 - ce réservoir que se font les mélanges destinés à donner aux alcools le degré voulu pour les besoins de la fabrication ; de là, ils sont dirigés dans les foudres par un système de tuyauterie analogue à celui employé dans la maison de Paris. Des robinets munis d’une aiguille indicatrice désignent aux ouvriers le côté ouvert ou fermé. Cette tuyauterie rappelle le fonctionnement de l’aiguillage employé par la traction sur les chemins de fer pour les changements devoie.
 - Une température toujours égale et peu élevée règne dans ces entrepôts. Cela est absolument nécessaire pour prévenir l’évaporation des alcools et pour assurer la bonification des eaux-de-vie.
 - Nous voilà arrivé à la fin de notre tâche que nous n’avons pas remplie aussi complètement que nous l’aurions voulu, le défaut d’espace nous ayant forcé de négliger certains détails qui auraient sans aucun doute intéressé le lecteur. Cependant, nous espérons en avoir dit assez pour faire comprendre l’importance de l’œuvre si bien commencée par M. Doistau, et à laquelle M. Guy a donné des développements si considérables. 11 y a quelques années à peine, un liquoriste n’était qu’un commerçant plus ou moins bien posé ; aujourd’hui, c’est un industriel dont les produits vont dans toutes les parties du monde, et contribuent pour une large part à l’augmenta-tion de la richesse de l’Etat. Le fondateur de la Revue des grandes Usines avait la juste prétention d’en faire le musée de la grande industrie contemporaine. Nous sommes absolument dans les mêmes idées ; nous ne voulons décrire que des maisons de premier ordre, et c’est à ce titre que nous avons tenu à faire figurer l’usine de M. Guy dans notre collection.
 - Paris. — lmp. Ch. Maréchal et J. Montorier, 16, passage des Petites-Écuries.
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 - D’ADELSHOFFEN
 - ANCIENNE MAISON
 - EHRHARDT
 - à Schiltigheim, près Strasbourg
 - (ALSACE)
 - La bière est une boisson fermentée contenant de l’alcool, de l’acide carbonique, du sucre fmaltose), de la dextrine, des matières azotées, des sels minéraux, etc.
 - On l’obtient en faisant fermenter artificiellement un moût qui est lui-même une infusion d’orge germée ou malt, bouillie pendant quelque temps avec une certaine quantité de houblon.
 - Des boissons analogues à la bière, c’est-à-dire préparées en faisant fermenter des infusions de céréales germées,
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 - ont été en usage chez presque tous les peuples depuis les temps les plus reculés. C’est probablement vers le xie siècle que Ton a commencé à employer pour la préparation de la bière le houblon conjointement à l’orge germée.
 - La bière est depuis longtemps la boisson ordinaire de toutes les classes de la population, dans les pays qui ne produisent pas de vin. En Angleterre, en Allemagne, en Belgique et dans certains pays du Nord, elle joue un rôle considérable dans l’alimentation. Dans les pays vinicoles, en France particulièrement, l’usage de la bière tend à se répandre de plus en plus, surtout depuis quelques années, soit à cause de la facilité et de la rapidité actuelles des moyens de transport, soit à cause du renchérissement et de la rareté croissante des vins naturels, soit enfin et surtout parce que la bière est une boisson éminemment saine, nutritive et d’un prix relativement peu élevé.
 - Il y a peu d’années, la brasserie était considérée comme un métier que chacun pouvait apprendre par la seule expérience et pratiquer avec succès. La fabrication des bières destinées à une consommation rapide est en effet peu compliquée et nécessite relativement peu de soins; les usines étaient alors de dimensions modestes et chacune écoulait ses produits dans son voisinage immédiat. Peu à peu la multiplication et l’agrandissement des usines, la concurrence, en faisant baisser les prix et en diminuant les bénéfices, le développement des moyens de transport, en poussant à l’exportation au loin, enfin les exigences croissantes des consommateurs ont fait de la brasserie une grande industrie, obligée pour subsister de mettre à profit tous les perfectionnements de la mécanique, et la connaissance de jour en jour moins incomplète des phénomènes chimiques et physiologiques de la germination, de la saccharification et de la fermentation.
 - Si, dans leur ensemble, les procédés sont restés ce qu’ils
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 - étaient il y a cinquante ans, la science est arrivée à se rendre mieux compte de la raison d’être de certaines pratiques enseignées par une expérience de plusieurs siècles ; elle montre que dans bien des cas elles peuvent être remplacées avec avantage par des procédés plus simples. Elle enseigne à choisir les matières premières, à les utiliser rationnellement et aussi complètement que possible, elle élimine chaque jour quelqu’un des éléments aléatoires qui jouent encore un trop grand rôle dans la brasserie; elle apprend à régulariser la fabrication,-en réduisant à un minimum les chances d’insuccès toujours nombreuses dans une industrie qui repose sur des phénomènes chimiques et biologiques fort complexes.
 - Quelques chiffres suffiront pour donner une idée de l’importance actuelle de cette industrie.
 - L’Angleterre produit annuellement environ quarante-cinq millions d’hectolitres de bière ;
 - L’Allemagne, quarante millions d’hectolitres ;
 - Les Etats-Unis, vingt-cinq millions;
 - L’Autriche, douze millions ;
 - La Belgique, neuf millions ;
 - La France, huit millions.
 - En additionnant et en ajoutant environ onze millions d’hectolitres, produits par les autres pays tels que la Hollande, la Suisse, la Russie, chiffre qui est sans doute au-dessous de la réalité, on arrive au total colossal de 150 millions d’hectolitres représentant le volume d’une rivière ayant vingt kilomètres de longueur, cinquante mètres de largeur et quinze mètres de profondeur, et une valeur d’environ Mns milliards de francs.
 - En Angleterre l’impôt sur la bière rapporte à lui seul environ 200 millions de francs: en France le fisc en retire de 20 à 25 millions.
 - Désireux de faire connaître à nos lecteurs la fabrication
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 - perfectionnée de la bière, telle qu'elle se pratique aujourd’hui dans les grandes t brasseries, nous avons choisi comme type l’usine de Schiltigheim, dirigée si habilement par M. Kreiss ancien élève de M. Pasteur, dont toutes les remarquables découvertes ont été appliquées dans la brasserie d’Adelshoffen. Aidé des conseils de M. Kreiss nous essaierons de faire connaître cette fabrication dont les détails intéresseront certainement les lecteurs des grandes usines.
 - Fabrication de la bière. — Les opérations doïit se compose cette fabrication sont :
 - 1° Le maltage; 2° la préparation du moût; 3° la fermentation. -
 - 1° Le maltage comprend : la germination et la dessiccation du grain.
 - Le grain d’orge contient environ 15 0/0 d’eau, 30 à 60 0/0 d’amidon, 10 0/0 de matières azotées diverses, 2 0/0 de sels minéraux; le reste se compose principalement de cellulose.
 - Le but principal du maltage est de déterminer dans le grain une modification telle que, pendant l’opération postérieure du brassage, son amidon se transforme en sucre (maltose) et en une substance analogue à la gomme, la dex-trine. L’agént de cette transformation est un ferment soluble, la diaslase, qui se forme pendant la germination aux dépens de certaines matières azotées. La diastase en présence de l’eau et à une température convenable jouit de la propriété de saccharifier l’amidon, c’est-à-dire de le transformer comme nous venons de l’indiquer.
 - Pour provoquer la germination de l’orge on commence par la tremper, c’est-à-dire qu’on laisse les grains, parfaitement triés et nettoyés, en contact pendant 50 à 80 heures avec de l’eau froide que l’on renouvelle de ’temps en temps. Cette opération se fait dans de grands réservoirs de tôle et a pour but de faire absorber à l’orge la quantité
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 - d’eau nécessaire pour que la germination s’effectue normalement. Cette opération augmente le poids de l’orge de 50 0/0 environ.
 - Une fois le grain suffisamment humecté, on l’étend en une couche épaisse de 5 à 10 centimètres sur le sol dallé ou cimenté du germoir. Les germoirs sont de vastes locaux en général souterrains dans lesquels la température ne doit jamais s’élever au-dessus de 15° et que l’on a soin de maintenir dans un état de propreté méticuleuse. Au bout de 24 heures la germination commence. On ladaisse se poursuivre jusqu’à ce que la radicelle de la jeune plante ait atteint une longueur égale à une fois et demi environ celle du grain. Il faut pour cela de 6 à 10 jours pendant lesquels le grain est pelleté fréquemment. Toute cette opération doit être conduite avec le plus grand soin pour éviter une élévation de température trop considérable dans les couches et les maintenir dans les conditions d’humidité et d’aération convenables, conditions difficiles à remplir, mais nécessaires pour obtenir un malt exempt de moisissures ou d’acidité, parfaitement régulier, apte en un mot à fournir un moût irréprochable.
 - Du germoir le malt passe à la touraille. La touraille est une sorte de tour carrée, chauffée à sa partie inférieure par un foyer qui quelquefois envoie directement les gaz de la combustion à travers le malt étendu en couches minces sur des plateaux perforés disposés horizontalement au-dessus de l’appareil de chauffage. Le plus souvent les gaz de la combustion passent à travers un système de tuyaux placés à la base de la touraille ; leur chaleur se communique par l’intermédiaire de ces tuyaux à l’air ambiant, lequel s’élève à travers le malt et le dessèche. En général, une touraille est munie de deux plateaux ; la dessiccation proprement dite s’opère sur le plateau supérieur à une température de 30 à 35° et à l’aide d’une ven-
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 - tilation énergique ; on laisse ensuite tomber le malt sur le plateau inférieur où il est soumis à une température variant, suivant la qualité à obtenir, de 60 à 100° et au-delà.
 - On a proposé dans ces dernières années un grand nombre de systèmes et d’appareils imaginés en vue d’éviter plus ou moins complètement l’énorme dépense de temps, d’espace et de main-d’œuvre qui est le pire inconvénient du procédé que nous venons de décrire. Quelques-uns de ces appareils ont été adoptés, mais bien des années se passeront avant qu’ils soient perfectionnés au point de détrôner l’ancienne méthode de maltage ; c’est encore elle qui, intelligemment employée, donne les résultats les plus sûrs.
 - 2° Préparation du moût. — La préparation du moût comprend deux opérations : le brassage et la cuisson.
 - Le brassage a pour but la saccharification de l’amidon du malt, la dissolution du sucre et de la dextrine formés et en général l’extraction de toutes les matières solubles dû malt.
 - Le malt, concassé préalablement, est mélangé intimement avec la quantité convenable d’eau. Puis on porte peu à peu ce mélange à 70 ou 75 degrés, soit directement en faisant circuler de la vapeur dans l’enveloppe métallique adaptée alors au vase qui le contient, ce qui constitue le brassage par infusion; soit en prélevant une portion de ce mélange, en la portant à l’ébullition, et en la réunissant ensuite à la masse. Cette opération, répétée 2 ou 3 fois, élève la température du mélange à 70 ou 75°. L’amidon du grain se transforme en sucre et en dextrine, qui se dissolvent dans l’eau. La masse est abandonnée pendant un certain temps au repos dans un réservoir muni d’un faux fond perforé d’ouvertures très fines. Les drèches (pellicules, matières albuminoïdes insolubles, etc.) se dépo-«
 - sent sur cette espèce de crible, formant une sorte de filtre à travers lequel le sirop s’écoule lorsqu’on ouvre les ro-
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 - binets placés au-dessous du faux fond. Il passe de là dans une chaudière où, additionné d’une certaine quantité de houblon, il subit une cuisson de quelques heures. Une fois la cuisson terminée, le moût est refroidi au moyen d’appareils spéciaux jusqu’à une température de 5 à 10° pour être mis en fermentation.
 - 3° La fermentation est provoquée par l’addition au moût d’une certaine quantité de levain. Ce levain, récolté au fond des cuves où s’est opérée une fermentation précédente, se présente sous la forme d’une pâte jaunâtre, composée d’une infinité de cellules à peu près sphériques, d’un diamètre de 8 à 10 millièmes de millimètre environ et dont chacune est un champignon microscopique, le sac-charomyces cerevisiæ. Cet organisme jouit de la propriété de transformer en alcool et en acide carbonique le sucre que contient le milieu dans lequel il végète, milieu dans lequel doivent se trouver aussi certaines matières azotées et certains sels minéraux. A vrai dire, le saccharo-myces cerevisiæ ne se rencontre jamais seul dans les levures industrielles; il y est accompagné desaccharômyces d’autres espèces et d’autres organismes microscopiques dont le développement exagéré peut causer de graves accidents, tels que le trouble permanent ou l’acidification de la bière. Les germes de tous ces microbes se trouvent dans l’air et à la surface des murs, des ustensiles, et le souci constant du brasseur doit être de réduire leur nombre et leur activité à un minimum pour diminuer le risque de les voir se développer, une fois la fermentation alcoolique terminée et détériorer plus ou moins profondément la bière. Une culture continue de levures relativement pures est une exception en brasserie ; un très petit nombre d’industriels sont parvenus à l’obtenir en utilisant avant tout les travaux admirables de M. Pasteur. Il faut, pour réussir, conduire la germination et la sacchari-
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 - fication de manière à fabriquer des moûts de composition convenable, quelle que soit la qualité de la matière première que Ton est obligé d'employer; il faut opérer la fermentation à une température basse qui s'oppose au développement des ferments de maladie, observer dans toutes les opérations la propreté la plus minutieuse, enfin soumettre la levure à un contrôle de tous les jours à l'aide du microscope. Dans la presque totalité des brasseries, on voit, au bout de quelques générations, la fermentation prendre une tournure anormale, soit que la levure contienne une quantité notable d'organismes étrangers, soit que, tout en restant relativement pure, elle subisse par suite d'une composition défectueuse des moûts et de conditions physiques défavorables, une sorte de dégénérescence qui la rend impropre à provoquer une fermentation irréprochable. Le brasseur est alors obligé de rejeter son levain et de s’en procurer, chez quelque collègue, un autre qui trop souvent ne vaut guère mieux.
 - La fermentation s'effectue dans des cuves de 20 à 30 hectolitres, disposées dans des caves où la température ne doit pas dépasser 10°. L’action delà levure provoque une élévation de température que l’on modère en plongeant dans le liquide des nageurs remplis de glace, ou en faisant circuler un courant d'eau froide à travers un serpentin fixé dans la cuve. Au bout de 8 à 15 jours la période active de la fermentation est terminée; on soutire alors la bière dans de grands foudres placés dans des cuves plus ou moins froides (2 à 10°) suivant la longueur du séjour que la bière doit y faire. Il s'établit dans ces foudres une fermentation lente, pendant laquelle la bière s'éclaircit et se charge d'acide carbonique. Les bières ordinaires sont prêtes à être expédiées au bout de quinze jours ou trois semaines ; les bières dites de conserve restent en cave de trois à six mois, et souvent même plus longtemps encore.
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 - C’est pendant cette période que le développement des ferments de maladie est à craindre ; la bière peut se détériorer déjà dans la cave du brasseur; souvent aussi un développement latent, qui échappe à un examen superficiel, provoque une altération rapide de la bière aussitôt qu’on Ta soutirée en fût, et la rend incapable de supporter le transport et le séjour dans les caves souvent peu fraîches des débitants. C’est cette altérabilité de la bière fabriquée dans de mauvaises conditions, qui a suggéré l’idée de l’additionner au moment de l’expédition d’antiseptiques tels que l’acide salicylique, dont on a tant abusé partout. Nous ne discuterons pas ici la question brûlante de l’acide salicylique et des antiseptiques en général, mais nous affirmons, d’après l’avis des personnes les plus compétentes, que l’on peut s’en passer. Sans avoir besoin de recourir à leur emploi, la brasserie d’Adelshoffen expédie en fûts, dans des vagons ordinaires et non dans des va-gons glacières, et au gros de l’été, des bières de conserve dans tout le Midi de la France, en Italie et en Espagne. 11 est vrai que pour arriver à ce résultat, il faut disposer d’une installation exceptionnelle et d’un matériel très considérable, et régler toute la fabrication, depuis l’achat de l’orge jusqu’à l’expédition de la bière terminée, avec une entente parfaite du sujet et les précautions les plus minutieuses.
 - Description de l* usine.— La fabrication de la bière est une des industries les plus importantes de l’Alsace: parmi les brasseries de premier ordre que nous comptons dans cette province aujourd’hui séparée de la France, celle d’Adelshoffen située à Schiltigheim, faubourg de Strasbourg, peut être considérée sinon comme la première, du moins comme occupant une place capitale, par son importance et les perfectionnements nombreux qui ont été apportés à la fabrication.
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 - Sans entrer dans la description complète de cet établissement, nous allons faire connaître les principaux détails de son organisation.
 - Le directeur, chargé de la partie technique et commerciale, est secondé, pour la partie technique, par deux chimistes et un ingénieur. Les détails de la fabrication sont placés sous la surveillance immédiate de l’un des chimistes, qui a sous sa direction le laboratoire où sont effectuées les analyses des matières premières et celles qui servent au contrôle du travail. On s’y occupe également des questions théoriques dont la solution peut amener quelque progrès dans la fabrication.
 - Les achats d’orge se font en Alsace, en France et en Hongrie, après analyse des échantillons. Le houblon provient de Bohême, de Bavière et d’Alsace.
 - Le maltage n’est pas exécuté dans l’usine même ; on a préféré laisser cette opération à une maison spéciale de première importance, la grande usine de MM. Hatt frères à Strasbourg; les indications nécessaires sont fournies à cet établissement par la direction de la brasserie d’Adels-hoffen et tous les produits reçus y sont l’objet d’un contrôle minutieux.
 - Les appareils de brassage se composent de deux chaudières de cent hectolitres, ayant chacune ses accessoires : cuve-matière, pompes, etc., et dans chacune desquelles on peut brasser deux fois dans les 24 heures ; elles suffisent donc à une production de quatre cents hectolitres par 24 heures. Le moût bouillant passe de la chaudière aux réfrigérants qui en une heure l’amènent à une température de 5 à 10° suivant la qualité de la bière à fabriquer ; de là il descend à la cave de fermentation.
 - Les caves de fermentation (fig. 2) sont disposées à une profondeur de 9 mètres au-dessous du sol; leur superficie est de plus de milie mètres carrés; elles sont garnies de 250 cuves
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- - Fig. II, —wGave de fermentation.
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 - de 20 à 24 hectolitres pouvant contenir ensemble près de 6,000 hectolitres. Le coup d’œil que présentent ces vastes salles où règne une propreté minutieuse, est des plus imposants. L’examen des levures, la mise en levain et la conduite de la fermentation sont l’objet des soins les plus vigilants qui permettent à la brasserie d’Adelshoffen d’obtenir une culture parfaitement continuelle levure. Depuis 1878, en effet, pas un kilogramme de levure étrangère n’est entré dans ses caves. Un système de tuyaux amène à chaque cuve le moût refroidi ; un autre aboutissant également à chaque cuve et se ramifiant dans toutes les caves de garde permet de pomper directement la bière, après la fermentation qui dure 8 à 15 jours, dans les foudres où elle s’éclaircira et se chargera d’acide carbonique.
 - Les caves de garde (fig. 3), également creusées à neuf mètres et doublement voûtées, ont une superficie de plus de deux mille mètres carrés et sont meublées de près de mille foudres, d’une contenance totale de trente mille hectolitres. Chaque cave de garde est en communication avec une cave glacière qui en maintient toute l’année la température à trois ou quatre degrés. Les caves glacières dont le sol est au même niveau que celui des caves de garde, peuvent contenir près de vingt mille mètres cubes de glace, récoltée en hiver sur les canaux et étangs dont la brasserie d’Adelshoffen est concessionnaire. Par mesure de précaution, devant cette consommation si considérable, on projette l’établissement d’une machine à glace.
 - Trente mille fûts jaugeant de 20 à 150 litres, servent à l’expédition de la bière. Chaque fût retourné vide à la brasserie passe d'abord au four à goudronner. La poix dont les parois sont enduites est fondue par l’action d’un courant d’air chaud, s’écoule, puis est remplacée par de la poix fraîche. Ce traitement assure une désinfection complète du fût qui est ensuite lavé à fond au moyen
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 - d’une machine spéciale, puis essayé à une pression de trois atmosphères. Quant à ceux dans lesquels cette épreuve fait découvrir la moindre fuite, ils sont remis pour être réparés à l’atelier de tonnellerie. Il est de toute nécessité que les fûts puissent supporter cette pression, car iis ne doivent laisser échapper pendant le transport aucune parcelle de l’acide carbonique dont la bière doit être sursaturée pour plaire au consommateur.
 - La force motrice employée dans les divers ateliers est fournie par deux machines à vapeur, chacune de la force de 25 chevaux.
 - Il y a quelques années, MM. Ehrhardt frères ont entrepris la fabrication de la bière en bouteilles destinée à l’exportation lointaine. Cette bière est garantie inaltérable quoique exempte d’acide salicylique et de tout autre antiseptique. Dès le début, en 1880, ce produit obtint la plus haute récompense à l’exposition universelle de Melbourne. En 1882, MM. Ehrhardt frères ont exposé à Bordeaux, où l’un d’eux remplissait les fonctions de membre du jury, des bouteilles de bière ayant passé deux fois la ligne et portant le cachet du consul français à Buenos-Ayres. La bière, dégustée au retour, a été trouvée parfaite. La brasserie d’Adelshoffen peut actuellement livrer chaque jour six mille bouteilles de bière dont la majeure partie est destinée à l’exportation. Cette production ne permettant plus de suffire aux demandes, on est sur le point de donner à ce service une importance beaucoup plus considérable.
 - On comprend que dans une aussi vaste exploitation le besoin se fasse souvent sentir soit de contrôler, en la répétant sur une plus grande échelle, les résultats d’une expérience de laboratoire, soit de déterminer la valeur de telle ou telle des nombreuses modifications au brassage ou à la fermentation que l’on découvre dans l’usine où que l’on trouve à chaque instant recommandées
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 - dans les journaux spéciaux. Il faut y réfléchir à deux fois avant de tenter une innovation qui peut avoir pour conséquence la perte partielle ou totale d’un brassin de cent [hectolitres. Aussi la brasserie d’Adelshoffen possède-t-elle, (comme annexe au laboratoire, une installation complète ' dont la chaudière peut contenir six hectolitres de moût. Une série de cuves à fermentation de dimensions appropriées, est placée dans un local attenant à la grande cave de fermentation.
 - Les figures 4 et 5 représentent cette brasserie d’essai, construite par M. Quiri et Cie à Schiltigheim et qui n’est que la reproduction en miniature des installations que cette maison a fournies à plusieurs grandes brasseries françaises. Le mélange d’eau et de malt est chauffé dans le cylindre de tôle A, au moyen de la vapeur qui circule à l’intérieur de la chemise métallique dont est revêtue la partie inférieure de ce cylindre. Le mélange coule de là dans la cuve-matière B, munie d’un faux-fond perforé et dans laquelle s’opère la filtration. La chaudière G sert à la cuisson du moût.
 - On peut employer la même installation pour le brassage par décoction en laissant de côté le cylindre A. Le mélange d’eau et de malt se fait alors dans la cuve B ; on en laisse couler dans la chaudière G une partie que l’on porte à l’ébullition et que l’on réunit ensuite, à l’aide d’une pompe, au contenu de la cuve-matière. Cette opération est répétée jusqu’à ce que le mélange ait atteint la température convenable. La filtration et la cuisson du moût s’effectuent ensuite comme nous l’avons indiqué plus haut.
 - L’usine dont nous venons de donner une courte description a été acquise en 1868 par MM. Ehrhardt frères qui en ont, dans l’espace de dix ans, quadruplé la production annuelle, malgré les circonstances si défavorables contre lesquelles la brasserie alsacienne a dû lutter depuis 1870.
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 - Depuis le décès d’un de ses chefs survenu en 1882, l’éta-Dlissement appartient à une société dont toutes les actions sont entre les mains de la famille des anciens propriétaires; le personnel est resté le même et la direction s’inspire des mêmes principes.
 - La brasserie d’Adelshoffen occupe à Schiltigheim vingt employés et 140 à 150 ouvriers ; elle possède des succursales commerciales et des agences à Paris, Lyon, Marseille, Bordeaux, Toulouse, Clermont, etc., et des dépôts dans la plupart des départements français, ainsi que dans quelques villes d’Allemagne, de Belgique et de Suisse. La production annuelle se monte à 80,000 hectolitres environ, chiffre très considérable qui sera bientôt encore augmenté.
 - La direction actuelle s’efforce de maintenir les traditions laissées par MM. Ehrhardt frères, en ce qui concerne les institutions ayant pour but le bien-être des ouvriers de la maison. Chaque ouvrier participe, au prorata de son salaire et suivant le nombre de ses années de service, aux bénéfices nets de l’exploitation dont une fraction de 15 0/0 est prélevée dans ce but. En outre tout ouvrier entré depuis deux ans dans l’établissement a droit à une prime d’ancienneté annuelle de cinq francs pour chaque année de service. Plus de 90 ouvriers ont actuellement droit à cette prime, qui s’élève en moyenne à 30 francs, chiffre correspondant à six années de service. On fait aussi le possible pour modérer l’usage de la boisson parmi les ouvriers. Une vieille coutume, respectée par presque tous les brasseurs, veut que chacun puisse boire gratuitement et à toute heure autant de bière qu’il peut en supporter sans que son travail s’en ressente trop. Il est inutile de faire ressortir les conséquences déplorables de cette libéralité mal entendue.
 - Dans la brasserie d’Adelshoffen on a supprimé cet usage,
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 - sauf pour les ouvriers oci>! >pés à la cave, parce qu’il est impossible de les contrôler à cet égard. Tous les autres ont droit à 12 verres 5 litres) de bière par jour : la valeur des verres qu’ils ne boivent pas leur est remboursée à raison de sept centimes et demi par verre. L’ouvrier reçoit le matin douze jetons dont chacun peut être échangé contre un verre de bière; un employé fait le soir le compte des jetons non présentés à la buvette par chaque homme, la valeur en est portée à son crédit et lui est versée avec son salaire à chaque paie. En 1877 le nombre des jetons économisés représentait 34 0/0 des jetons alloués; en 1883 cette proportion s’est élevée à 71 0/0, et plus de quinze mille francs ont été répartis de ce chef entre 98 ouvriers, en outre de leur salaire qui est au moins aussi élevé que dans les autres brasseries du pays.
 - >Tout ouvrier malade a droit au tiers de son salaire mais seulement pendant les quatre premières semaines de son absence. Sauf certains cas particuliers cette disposition restrictive n’est pas appliquée. Ceux dont l’incapacité de travail provient d’un accident survenu dans l’établissement touchent la totalité de leur salaire, sans limite de temps.. Remarquons qu’en outre, les ouvriers sont presque tous membres de sociétés libres de secours mutuels qui leur assurent des soins particuliers et des secours en cas de maladie. Ces dispositions doivent du reste être revues pour être mises en harmonie avec la loi d’empire sur les caisses de secours aux ouvriers malades, loi qui doit entrer en viguer à la fin de 1884.
 - La brasserie d’Adelshoffen a ses principaux débouchés en France, et la correspondance, en Alsace même, se fait presque exclusivement en français. La connaissance de cette langue est donc indispensable aux employés de toutes classes, d’autant plus qu’on pourvoit autant que possible aux vacances qui peuvent se présenter dans le
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 - personnel des succursales de France, par l’envoi des jeunes gens formés dans les bureaux de la maison centrale. L’enseignement du français ayant disparu du programme des écoles publiques alsaciennes, il a fallu organiser dans l’établissement des classes de français obligatoires pour les employés qui ïie justifient pas d’une connaissance suffisante de cette langue. Une vingtaine de jeunes ouvriers ont été également admis à profiter de cet enseignement.
 - L’établissement possède en outre une bibliothèque de 600 volumes qui est à la disposition des employés, des ouvriers et de leurs familles.
 - lmp. Ch. HabAchal et J Moîctoriir, 13, cour des PetiteaÉcurie». Parla.
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- - FABRIQUE D’INSTRUMENTS D’AGRICULTURE
 - fondée PAR MATHIEU DE DOMBASLE
 - Ch. DE MEIXMORON de DOMBASLE
 - A NANCY (Meurthe-et-Moselle)
 - La fabrique d’instruments et de machines agricoles de Nancy, située près de la porte Saint-Nicolas, occupe avec ses dépendances une surface de deux hectares environ. Elle a pris naissance en 1824 à Roville, en même temps que le célèbre Institut agronomique fondé par Mathieu de Dombasle, l’illustre agronome lorrain. En 1842, la fabrique fut transférée par son fondateur lui-même sur remplacement qu’elle occupe encore aujourd’hui.
 - Son propriétaire actuel, M. Charles de Meixmoron de Dombasle, petit-fils du fondateur, a pris à tâche de continuer l’œuvre si heureusement entreprise par son aïeul, en conservant aux produits sortis de son usine la construction irréprochable qui a porté si loin et si haut leur réputation.
 - Le développement continu de ses ateliers et le perfectionnement régulier de son outillage montrent à tous ceux qui visitent la fabrique, à certains intervalles, que l’idée, d’un progrès incessant, qui a présidé à sa création, est encore celle qui en dirige l’exploitation.
 - Avant de parler des instruments livrés chaque année par la fabrique de Nancy, pour se répandre non seulement dans toute la France, mais encore à l’étranger et aux colonies, les lecteurs des Grandes Usines nous sauront
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 - gré de résumer en quelques lignes la vie du grand homme dont l’existence entière fut consacrée aux progrès de l’agriculture.
 - Christophe-Joseph-Alexandre-Mathieu de Dombasle naquit à Nancy le 26 février 1777. La maison qu’habitait alors sa famille se voit encore aujourd’hui sur une des places de la ville, limitée d’un côté par l’ancienne Université et au fond par les vastes bâtiments du lycée national. Au centre dé cette place, la reconnaissance de ses concitoyens a élevé à Mathieu de Dombasle, en 1850, une statue de bronze ayant à ses pieds, comme attribut, la charrue perfectionnée, qui a rendu son nom populaire jusque dans les villages les plus reculés.
 - Il semblait que par sa naissance même, Mathieu de Dombasle fut voué aux travaux et à l’étude des choses agricoles. Fils aîné d’une grande famille, possesseur d’une belle fortune territoriale, il devait encore succéder à son père comme Grand-Maître des eaux et forêts de Lorraine, charge devenue héréditaire dans cette famille. La Révolution, en lui faisant perdre sa charge, l’obligea à entrer dans une autre voie.
 - Sa vaste instruction lui fournit de nouvelles ressources. Ses profondes connaissances en chimie, science alors toute nouvelle, et les circonstances favorables au développement de l’industrie nationale pendant le blocus continental, lui permirent de fonder en 1810 une fabrique de sucre de betterave qui n’était que l’application de ses conceptions théoriques.
 - Le procédé de macération dont il est l’auteur, longtemps négligé, comme trop simple peut-être, revient aujourd’hui en honneur. Ce retour imprévu aux idées de Mathieu de Dombasle rend un nouvel hommage à la justesse de ses prévisions.
 - L’application de ce procédé fit prospérer pendant plu-
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 - sieurs années l’usine de Montplaisir, qu’il avait fondée à Vandœuvre, près Nancy, et qu’il' dirigeait avec la collaboration de M. Braconnot. L’établissement, augmentant chaque année la quantité de ses produits et améliorant leur qualité, était parvenu en 1814 au plus haut degré de prospérité. Les magasins renfermaient 30,000 kilogrammes de sucre indigène qui allaient être livrés au commerce, lorsqu’un traité à jamais déplorable rouvrit toutes grandes les portes de la France à l’invasion des produits étrangers.
 - Au lendemain du traité de 1815, le prix du sucre tomba brusquement de 12 fr. à 3 fr. le kilogramme. Ce traité, aussi funeste par ses conséquences que toutes les guerres qui l’avaient précédé, retarda longtemps le relèvement de notre pays. Il semble que cette rude leçon ait été perdue pour nous. La France est encore aujourd’hui le jouet des doctrines économiques les plus dangereuses. Tous les avantages sont réservés à l’étranger, au détriment des nationaux, sans aucune réciprocité de sa part.
 - M. de Dombasle fut ruiné. La chute de son industrie compromit la fortune de son père, qu’il eut la douleur de perdre quelque temps après. Une nature moins énergique fut restée accablée sous les coups de semblables revers. Mathieu de Dombasle, malgré la débilité physique qui était venue s’ajouter à la perte de ses biens, puisa dans l’adversité même une nouvelle énergie et un courage indomptable.
 - Il tourna dès lors vers l’agriculture, dont il s’était déjà occupé, ce génie pénétrant et cet esprit pratique qui l’ont mis au premier rang dans toutes ses entreprises.
 - A l’âge de quarante-cinq ans, il fonda l’école de Roville, qui devait étendre sa réputation et sa célébrité dans toute l’Europe.
 - L’expérience de Roville fut concluante* Il fut démontré
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 - qu’une terre de qualité médiocre, cultivée d’une façon rationnelle et intelligente, pèut donner des résultats avantageux. La comptabilité complète et minutieuse que Mathieu de Dombasle nous a laissée comme un modèle, ne peut permettre aucun doute à cet égard. Si les charges exagérées qu’il avait acceptées, comme-on l’a dit, avec plus de courage que de prudence, grevèrent les premières années d’exploitation, les bénéfices réalisés dans la seconde période font ressortir d’une façon plus éclatante l’exactitude de ses théories.
 - A la fin de son bail, M. de Dombasle renonça à faire valoir la clause qui lui permettait de le renouveler. Les exigences croissantes du propriétaire de la ferme et ses prétentions continuelles d’intervenir dans la direction de l’École, décidèrent notre agronome à se retirer et à laisser la place à un autre. Personne ne le remplaça.
 - Bientôt les terres appauvries furent divisées entre plusieurs exploitants, les bâtiments délabrés et déserts retombèrent dans l’état d’abandon où. M. de Dombasle les avait trouvés. L’école de Roville, fermée depuis quarante ans, n’est plus qu’un glorieux souvenir.
 - Après vingt ans d’absence, M. de Dombasle se retira dans la ville où il était né. Il consacra toute son activité à l'administration de sa fabrique d’instruments et à la rédaction d’un traité complet d’agriculture dans lequel il avait résolu de résumer toutes les leçons de sa longue expérience. La mort le surprit l’année suivante, laissant à sa famille le soin de continuer son œuvre.
 - La création d’une grande fabrique de machines agricoles fut le résultat le plus heureux, quoique peut-être le moins prévu, de l’établissement d’une institution agronomique.
 - Limitée tout d’abord à la construction de la charrue perfectionnée par M. de Dombasle, la fabrication s’étendit
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 - bientôt à la houe, aux herses, aux scarificateurs, au tarare, à la machine à battre, dite écossaise, aux chariots, etc.
 - Tout le matériel agricole fut construit à Roville et toutes les créations furent généreusement abandonnées au domaine public, sans que jamais leur auteur ait cherché à prendre aucune garantie pour s’assurer le monopole de ses découvertes ou des perfectionnements obtenus.
 - D’une allure plus dégagée et plus libre dans ses mouvements, l’araire fut entre toutes les charrues celle qui attira tout d’abord l’attention de M. de Dombasle.
 - Dans un mémoire resté célèbre, publié en 1821, le grand agronome trace d’une main sure des règles certaines, claires et précises, pour la conduite, le règlement et la construction de cet instrument établi jusqu’alors suivant la routine ou les traditions du village.
 - Ces règles importantes sont aujourd’hui si connues et si familières aux cultivateurs, qu’il n’est pas un constructeur qui les ignore ou qui puisse impunément s’en affranchir.
 - M. de Dombasle avait une grande confiance dans Faction fécondante de la charrue et dans les labours profonds. La charrue, disait-il, est dans tous les lieux la première base de la richesse publique.
 - De là son étude des meilleures dispositions pour augmenter la profondeur sans élever le tirage.
 - C’est d’après ces idées qu’il fonda les concours de charrues entre cultivateurs. Ils eurent un très grand succès. Le premier qui eut lieu à Roville le 14 juin 1824 réunit quatre cents cultivateurs. 11 fut le point de départ de tous les comices agricoles devenus si nombreux depuis cette époque.
 - L’araire, qui ne peut s’accommoder d’une construction imparfaite ou d’un réglement incomplet, sans imposer à
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 - son conducteur un grand surcroît de fatigue, justifie bien, en effet, la préférence que M. de Dombasle lui avait donnée pour en étudier la construction et en vulgariser les principes.
 - Ces principes une fois établis, on a pu les appliquera des charrues montées de différentes manières, sans en changer les conditions d’équilibre et par suite sans en augmenter sensiblement le tirage. Il ne faut pas croire, du reste, que les conditions du labour et par conséquent les formes de l’instrument qui sert à l’obtenir, doivent être les mêmes dans tous les cas. Ici on adopte volontiers un versoir qui retourne complètement et qui appuie contre le sol la bande de terre que l’on vient de détacher. Là, où l’on a moins à redouter les herbes adventices, on préférera briser et émietter la tranche retournée afin de l’aérer davantage. La charrue Dombasle, pas plus que toute autre, ne peut répondre également à des exigences si diverses et parfois si contraires, sans changement dans sa construction, mais elle est excellente là où elle convient et elle convient dans un plus grand nombre de cas que la plupart des autres charrues.
 - Le maniement des mancherons constitue un travail qui nécessite l’emploi de conducteurs d’une certaine habileté, fort difficiles à rencontrer dans les exploitations rurales. On en décharge le plus souvent le laboureur en reportant le travail sur les bêtes de trait ; pour y arriver, on fait reposer la partie antérieure de l’âge soit sur un sabot, soit sur une roue, ou mieux sur un avant-train.
 - Mathieu de Dombasle, bien que grand partisan de l’araire simple, qu’il regardait comme l’outil par excellence du cultivateur, fit une concession à la difficulté de trouver de bons laboureurs en construisant un avant-train qui est, sans contredit, le meilleur et le plus répandu.
 - Nous représentons (figure I) Yaraire Dombasle et
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 - (figure II) la charrue montée sur ava/nt-train Dombasle. Dans cette dernière charrue, toutes les conditions de marche que le laboureur peut demander se trouvent remplies d’une façon simple, élégante et précise. Des régulateurs indépendants permettent de faire varier à volonté la direction, la largeur et la profondeur du labour. La charrue reste néanmoins libre dans ses mouvements et le conducteur la dirige toujours par ses mancherons. Dans la charrue à avant-train, les mancherons ne servent que de temps en temps, pour éviter les obstacles accidentels ou pour déterrer la charrue quand on opère les tournées.
 - Toutes les charrues Dombasle peuvent recevoir, sans aucune préparation, un système fixateur indépendant, qui maintient la charrue en raie sans l’intervention du conducteur. Les charrues peuvent devenir libres instantanément et être conduites comme d’habitude. A l’aide de ce fixateur, un homme suffit à conduire la charrue sans difficulté, même avec un attelage de 4 à 6 chevaux. La figure II représente la charrue sur avant-train Dombasle avec fixateur.
 - Rien de plus varié que les conditions imposées à la charrue par la nature du sol, le but que se propose d’atteindre le cultivateur et le choix de culture qu’il faut faire. De là est venu le nombre considérable de types, dont un examen superficiel ne ferait pas comprendre l’utilité.
 - Les catalogues de la Fabrique de Nancy ne renferment pas moins de soixante modèles différents, parmi lesquels une classification claire et méthodique permet de se reconnaître facilement. Dès qu’un cultivateur a bien défini les conditions de son travail, il trouve sans peine, dans la série d’instruments construits par M. de Meixmoron de Dombasle, celui dont il a besoin.
 - La figure III représente une charrue à grand âge sur avant-train ; le grand âge est exclusivement adopté dans
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- - Araire Dombasle.
 - Fig. III. — Charrue à grand âge sur avant-train,
 - Charrue sous-sol,
 - Fig. VII,
 - Monosoc.
 - mm
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- - /, a U/OMET
 - Fig. II. — Charrue sur avant-train Dombasle avec fixateur.
 - Fig. IV — Charrue à versoir échancré.
 - L. GU!GUET. —
 - Fig. VI. — Charrue vigneronne.
 - cursuer
 - Fig. VIII. — Bisoc.
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 - certaines régions; on lui attribue plus de stabilité qu’à l’âge court.
 - Quand il s’agit d’obtenir des défoncements ramenant le sous-sol à la surface, après avoir fait passer une charrue ordinaire, on achève le labour en faisant fonctionner derrière une charrue à ver soir échancré (fig. 1Y) qui est munie d’un régulateur à deux branches avec roulette et d’un versoir très élevé, en bois ou en acier, dont la forme échancrée par le bas permet le retournement des couches inférieures du sol : cette charrue peut ainsi rejeter le sous-sol de 45 à 55 centimètres avec un attelage de 4 à 6 che-
 - vaux.
 - S’il s’agit au contraire de produire des défoncements laissant le sous-sol en place, on emploie la charrue sous-sol ( fig. Y), qui doit passer derrière une charrue ordinaire. Cet appareil rend aussi les plus grands services pour les irrigations dans les prairies et l’arrachage des betteraves. Elle peut approfondir le sol jusqu’à 60 centimètres et fonctionne au moyen de 6 à 8 chevaux, tout en étant capable de résister au tirage de 10 à 12.
 - La fig. YI représente une charrue à âge court dite vigneronne d'un excellent emploi pour la culture des vignes, les houblonnières et labours en terres légères.
 - Pour tenir compte de l’inexpérience des garçons de charrue et faciliter encore le labourage, la Fabrique de Nancy construit des charrues sur avant-train qui offrent le grand avantage de se tenir d’elles-mêmes enterre. Elles ne nécessitent pas un conducteur spécial et un seul homme peut les conduire tout en dirigeant ses chevaux. Ces charrues , dites monosocs, dont Fune est représentée fig.YII,sont caractérisées par un levier de déterrage permettant de les faire tourner facilement. Au moyen d’une vis verticale, on règle la position relative des roues et de l’âge ; une vis horizontale règle la position en largeur de la chaîne de traction
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- - Fig. IX. — Houe à cheval légère avec roulette en fer.
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 - Fig. X. — Scarificateur en fer à 9 pieds et à col de cygne.
 - Fig. XI. — Herses accouplées.
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 - et lavis verticale lahauteur du crochet d’attache de l’attelage. Lorsqu’on abaisse le levier, les roues appuient sur le sol qui réagit et soulève la charrue, que l’on maintient déterrée par une cheville placée dans l’un des trous de l’arc-guide régulateur.
 - Le monosoc est le premier terme d’une série-de charrues dites polysocs à un, deux, trois, quatre socs et même davantage. Ces instruments sont caractérisés par la propriété de tenir en terre sans le secours d’un conducteur et par celle d’ouvrir plusieurs raies à la fois. Le plus remarquable est le bisoc (fig. VIII) si justement récompensé en 1878 à l’Exposition universelle de Paris. Le bisoc est l’assemblage de deux charrues reliées entre elles par de solides armatures, mais disposées de telle sorte qu’elles ne nuisent en rien à l’indépendance de leurs mouvements et à l’action du régulateur dont elles sont pourvues toutes deux. L’amplitude de ces variations est telle qu’elle va jusqu’à pouvoir supprimer totalement l’action d’un des corps de charrue. Le bisoc est un instrument précieux qui réalise une économie de deux hommes sur quatre, de la moitié du temps et d’un tiers sur la traction.
 - Nous allons faire connaître les autres instruments que la Fabrique de Nancy livre à l’agriculture.
 - Commençons par la houe qui est composée d’un bâti portant quatre pieds couteaux et un pied à soc. La figure IX représente une houe à cheval légère, à régulateur cintré : cet instrument sert à cultiver les plantes en ligne à tous les espacements possibles.
 - Le scarificateur a pris naissance à Roville. Grâce à des transformations successives, le scarificateur construit dans la Fabrique de Nancy constitue un instrument d’une solidité absolue et d’un fonctionnement parfait, qui remplit à lui seul les fonctions d’extirpateur, de cul-
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 - tivateur, etc.; il permet d’obtenir un rapide ameublissement du sol et de le purger desjplantes nuisibles. Les scarificateurs construits par M. de Meixmoron de Dombasle sont munis d’un levier pour les sortir de terre; les roues ont des régulateurs à vis qui permettent de varier la profondeur. Ils sont livrés avec des pieds scarificateurs ordinaires et peuvent recevoir en outre des pieds extirpateurs, des pieds en dents de herse, des pieds à dents doubles et des socs mobiles de différentes formes. La figure X représente un scarificateur en fer à 9 pieds et à'col de cygne qui donne les meilleurs résultats.
 - Occupons-nous maintenant des herses.
 - La herse est le complément indispensable de la charrue; ces deux instruments sont souvent les seuls que l’on rencontre dans les petites fermes.
 - Les usages nombreux auxquels sont destinées les herses nécessitent une grande variété d’instruments, d’agencement et de poids différents, appropriés au travail que Ton veut exécuter et à la nature des terrains.
 - Les herses Dombasle, dont il n’existe pas moins de quinze séries différentes, sont remarquables par leur extrême solidité, la simplicité de leur construction et la modicité de leur prix.
 - Toutes les herses sont à plusieurs rangs en profondeur. Elles se composent de diverses parties articulées entre elles ; chaque partie porte 15 ou 20 dents : on peut obtenir une série de combinaisons dans le montage. Les dents travaillent en accrochant ou en décrochant. Les crochets sont disposés de manière à pouvoir supprimer une des deux parties, sans changer de volée et à marcher ainsi avec moins de chevaux. La figure XI représente un des types les plus récents de herses accouplées, sortis de la fabrique de Nancy. Leur construction est tout en fer et en acier ; les bâtis sont composés en fer creux réunissant la légèreté à la so-
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 - lîdité. Les dents de forme olive présentent, toujours en avant une arête qui brise mieux la terre et offre à la traction une résistance moindre.
 - Passons rapidement en revue les autres instruments d’extérieur de ferme construits par M. de Meixmoron de Dombasle. Les buttoirs servent à l’ouverture et au curage des raies d’écoulement ou pour le- buttage des plantes en ligne. Ils peuvent se transformer en arracheurs.
 - Les rouleaux servent à l’émiettement des mottes après les labours^ au tassement de la terre sur les semailles et au rechaussement et au raffermissement des plantes.
 - Les rouleaux unis dits plombeurs, bons pour comprimer le sol, sont souvent sans-action sur les mottes de terre forte. M. de Dombasle a imaginé des rouleaux dits squelettes, composés de disques à nervures. Après le labour ils brisent les mottes et ameublissent la surface; apres les semences* ils tassent bien la terre. Enfin, lorsqu’une sécheresse de plusieurs jours a formé une croûte dure, le squelette la brise et l’ameublit sans nuire aux plantes,
 - La Fabrique de Nancy construit aussi le rouleau Cross-Mil, dont les disques sont armés de dents et qui est uniquement employé après labour pour briser les mottes et ameublir la terre.
 - Les râteaux à cheval de M. de Dombasle réunissent les meilleures conditions de construction, de solidité et de bon fonctionnement.
 - Citons encore le semoir à cheval qui réunit tous les perfectionnements réalisés jusqu’à ce jour. Ce semoir peut être confié à un garçon de ferme qui le manœuvrera sans aucune difficulté.
 - Signalons une collection complète de hache paille, de coupe-racines, de tarares, de machines à battre.
 - De plus, pour satisfaire aux demandes des cultivateurs, la fabrique de Nancy livre les systèmes les plus perfeç-
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 - tionnés de faucheuses et de moissonneuses. L’indépendance de M. de Meixmoron de Dombasle vis-à-vis de tous les constructeurs de ces machines, lui permet de guider le choix de l’acheteur dans les meilleures conditions.
 - M. de Meixmoron de Dombasle a été le digne continuateur de son aïeul, en perfectionnant les instruments agricoles créés par lui : de plus il a publié le grand traité d’agriculture que Mathieu de Dombasle n’avait pu faire paraître de son vivant et qui constitue une œuvre de premier ordre, non seulement au point de vue des grandes questions agricoles, mais encore des détails dont l’importance est si grande dans une exploitation rurale.
 - A la mort de Mathieu de Dombasle, la Fabrique de Nancy fut dirigée jusqu’en 1860 par son gendre, M. de Meixmoron de Dombasle, de concert avec M. Noël, associé depuis quelques années de Mathieu de Dombasle. En 1860, la fabrique fut reprise par le propriétaire aetuel, fils de M. de Meixmoron de Dombasle et qui eut aussi pour associé M. Noël jusqu’en 1867; à cette époque, il prit seul la direction de l’usine.
 - La Fabrique de Roville construisit en dix-huit ans (1824-1842), plus de 9,000 instruments : celle de Nancy a livré jusqu’à ce jour plus de 75,000 appareils d’agriculture, dont le sixième a été vendu à l’étranger. Soixante ans d’existence, 85,000 instruments construits, tels sont les titres avec lesquels se présente, en 1885, la fabrique de Nancy.
 - Reconstruite entièrement, elle comprend aujourd’hui de beaux ateliers disposés autour d’une vaste cour, ateliers de forge, de montage et de charronnage: en face des forges, une magnifique salle d’exposition de tous les types construits et destinés à fixer l’acheteur qui tient à choisir l’instrument le plus à sa convenance. Plus loin, se trouvent de vastes magasins contenant plus d’un millier d’instruments prêts à être livrés. Les divers ateliers occupent
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 - un emplacement de près de mille mètres. L’emplacement total renferme deux hectares, dont un pour l’usine; le reste est occupé par un parc, une maison d’habitation et par diverses constructions destinées à loger les ouvriers. Des approvisionnements de bois débités longtemps d’avance, le choix scrupuleux des meilleures matières premières, un outillage sans cesse perfectionné, des modèles d’une régularité parfaite et permettant le remplacement des pièces usées, des magasins toujours pourvus des types les plus nouveaux, telles sont les garanties quela fabrique de Nancy offre aux agriculteurs et qui la placent aux premier rang.
 - Parmi les récompenses obtenues, signalons, comme d’un [ordre tout à fait exceptionnel, cinq médailles d’or grand module dans divers concours régionaux. A l’Exposition universelle de Paris, en 1867, où les instruments Dombasle étaient en concurrence avec tous les similaires nationaux ou étrangers, leur mérite a été sanctionné par la haute distinction d’une médaille d’or avec objet d’art. Deux ans auparavant, M. Noël, chef de fabrication et associé delà maison, recevait la décoration de la Légion d’honneur. Enfin, M. de Meixmoron de Dombasle se voyait décerner une médaille d’or avec objet d’art par le jury spécial des concours de Petit-Bourg, à la suite d’expériences dynamométriques en concurrence avec les instruments français et étrangers, à l’Exposition universelle de Paris, en 1878. Nous rappelons que cette récompense n’a été attribuée qu’à deux constructeurs français.
 - Ces récompenses attestent la supériorité de fabrication sanctionnée par tous les agriculteurs et affirment la place de premier ordre à laquelle M. Meixmoron de Dombasle a su porter son importante industrie.
 - lmp. Gb. Maréchal et J. Mohtorier, 10, coor des Petites-Écuries, Paris.
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- - SOCIÉTÉ ANONYME DE CONSTRUCTION
 - DES
 - ASCENSEURS HEURTEBISE
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 - Les ascenseurs ont pour but de faire franchir des distances verticales soit à des personnes, soit à des fardeaux.
 - Dans le premier cas, l’appareil employé est celui que nous voyons dans les édifices et les maisons particulières et constitue, l’ascenseur proprement dit ; dans l’autre cas, l’appareil en usage est plus simple, c’est le monte-charges.
 - L’emploi du monte-charges, avec les exigences actuelles de l’industrie et du commerce, est tout à fait général. Quant à celui des ascenseurs, la hauteur des édifices modernes, des hôtels et des maisons d’habitation dans les grandes villes ne tardera pas à le rendre beaucoup plus fréquent encore.
 - Si, pendant plusieurs années, des accidents ont discrédité l’ascenseur, c’est, il faut d’avouer, qu’aucun appareil n’est parfait à son origine. L’ascenseur n’a pu échapper à cette loi: mais, depuis cette époque, des perfectionnements considérables, dont les plus importants ont été réalisés par M. Heurtebise, ont rendu l’usage de cet appareil sans aucun danger et, afin que notre affirmation ne puisse laisser incrédules quelques-uns de nos lecteurs, nous allons leur donner les preuves les plus convaincantes de l’absence de tout péril lorsqu’on se sert des nouveaux ascenseurs. Dans ce but, nous ferons connaître les divers systèmes d’appareils en insistant. sur les accidents possibles avec les différents types ; puis nous indiquerons les perfectionnements apportés par M. Heurtebise et nous verrons successivement s’éliminer
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 - les chances d’accidents maintenant absolument impossibles avec les derniers modèles de cet habile ingénieur.
 - Parmi les anciens systèmes, nous devons citer, par ordre de date, le système funiculaire, dans lequel la cabine est suspendue à des chaînes passant sur des poulies placées dans les étages supérieurs des constructions et rattachées à l’autre extrémité à l’organe moteur, qui consiste en un piston. Ce piston se meut soit dans un cylindre vertical, soit dans un cylindre horizontal et même incliné. La course du piston peut être égale à celle de l’ascenseur ou être réduite en employant des moufles. Ce type fort simple, et qu’on retrouve encore dans les monte-charges, présente de grands inconvénients dont le principal est le défaut de sécurité dû à la rupture possible des chaînes. Les chaînes, quelle que soit leur force et leur qualité, constituent un organe soumis à un travail constant, par conséquent elles s’usent facilement ; aussi leur rupture est-elle fatale au bout d’un temps plus ou moins long. Il peut en résulter une chute terrible à laquelle il est impossible de remédier par l’emploi de parachutes ou de freins plus ou moins ingénieux, mais forcément imparfaits. En admettant même qu’on puisse remédier à ce défaut capital, la cabine n’étant que suspendue, le moindre jeu dans les diverses parties de l’appareil et le passage des chaînes sur les poulies amènent un cahotement désagréable et peu rassurant. Aussi ce type funiculaire est-il presque complètement abandonné aujourd’hui, et remplacé par l’ascenseur hydraulique dans lequel la pression de l’eau est utilisée comme agent moteur.
 - Système à piston plongeur.—Dans ce système, l’organe principal consiste en un piston plongeur, en fonte, sur la tête duquel est fixée la cabine destinée au transport ; ce piston se meut dans un cylindre qui lui sert de gaîne. Les mouvements du piston sont dûs à l’eau en pression
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 - qui est introduite dans le cylindre ou qui en est évacuée par le jeu d’un organe spécial appelé distributeur, analogue à celui des machines à vapeur. Les eaux dans les villes arrivent naturellement dans des réservoirs très élevés, ou bien des 'machines élévatoires les y conduisent ; elles sont ensuite distribuées avec des pressions considérables qui leur permettent d’arriver aux étages les plus élevés; à Paris, par exemple, la pression de l’eau est variable; elle est en moyenne de 25 â 35 mètres.
 - Le poids du piston et de la cabine est équilibré au moyen de contre-poids. Pour arriver à cet équilibre sans une dépense d’eau excessive, il faut employer d’énormes contrepoids reliés; à la cabine par des chaînes passant sur des poulies de renvoi, supportées par une très forte charpente.
 - Cet appareil, préférable au précédent, est encore défectueux à cause de la destruction facile de l’équilibre de la machine ; le poids de la tige et de la cabine est équilibré par le contrepoids, de sorte que la force motrice n’a absolument à effectuer que le travail utile : cette qualité, si précieuse au point de vue du rendement, est la cause des fâcheux accidents qui peuvent se produire avec ce système. En effet, si la rupture de la tige motrice a lieu (accident qui s’est produit jadis au Grand-Hôtel de Paris, malgré la force considérable de la tige), la cabine est enlevée par le contre poids avec un mouvement uniformément accéléré, et vient se projeter violemment contre le dernier plancher en s’écrasant. Il peut arriver aussi, et c’est le cas le plus fréquent, que les chaînes se rompent par suite d’usure ou autre cause: dans ce cas, les contre poids tombent avec une violence extrême, alors cabine et piston, abandonnés à eux-mêmes, descendent avec une vitesse dangereuse pour les voyageurs.
 - Pour arriver à remédier à cet inconvénient, M. Heurte-
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 - bise a imagine et construit un.frein hydraulique qui cons titue une véritable soupape de sûreté : en même temps il remplaçait le piston de fonte par un piston de cuivre avec âme intérieure en fer, d’une grande légèreté relative. Ces perfectionnements caractérisent F ascenseur mixte système Heurtebise.
 - Dans cet appareil, la cabine n’étant plus sollicitée dans les deux sens par des masses considérables on pouvait, sans nuire à ses qualités de résistance, en diminuer sensiblement le poids, lien résultait que la masse des contre poids pouvait être ^réduite et, par suite, ne plus présenter, en cas de séparation de la cabine et du piston, d’aussi grands dangers pour la vie des voyageurs. Déplus, les chaînes offraient plus de garanties, puisque tout en conservant les mêmes dimensions, elles avaient à supporter des efforts moindres. Au point de vue du fonctionnement, le piston en cuivre avait un avantage sur celui en fonte : le frottement devenait plus doux, l’effet utile plus considérable, et l’usure des garnitures beaucoup moins rapide.
 - Ce nouveau type réalise déj à de très grands progrès, mai s la difficulté d’installation à la partie supérieure des édifices des poulies et de la charpente qui les supporte, l’inconvé-nient du passage des contrepoids à travers tous les planchers, la nécessité presque générale de dissimuler les chaînes de suspension dans des colonnes en fonte qui prennent une place souvent précieuse et ne sont jamais d’un aspect satisfaisant à l’œil, enfin la difficulté d’entretenir ces mêmes chaînes dans un bon état de propreté, sont autant de raisons qui ont déterminé M. Heurtebise à créer un nouveau type, exempt de tous ces inconvénients, h1 ascenseur à compensateur ( fi g. I) se compose d’un cylindre avec piston plongeur en cuivre portant la cabine et d’un appareil compensateur placé en cave et destiné à équili-
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 - brer le poids mort du piston et la cabine en supprimant chaînes, contrepoids, poulies et charpente.
 - Ce compensateur consiste en un fort cylindre en fonte dans lequel se meut un piston massif également en fonte. Le cylindre compensateur et le cylindre ascenseur constituent deux vases communiquants dans lesquels les deux pistons plongeurs se font équilibre. La tête du piston compensateur est coiffée d’un autre cylindre dans lequel l’eau motrice vient exercer sa pression. Sous cette action, ce piston descend et conséquemment l’ascenseur monte, et inversement, quand on fait évacuer l’eau, l’ascenseur descend tandis que le piston compensateur remonte : tel est le principe de l’ascenseur Heurtebise. La course du eon-pensateur peut être, par exemple, le 1/4, le 1/10 de celle de l’ascenseur, il suffit pour maintenir les conditions d’équilibre, de donner au piston compensateur une section et un poids quadruple ou décuple de ceux de l’ascenseur. Avec ce système de compensateur, quelles que soient la masse et la course du piston, le travail est le même et par conséquent il n’y a de ce chef aucune absorption inutile de la force motrice.
 - Ce compensateur présente une grande analogie avec la presse hydraulique qui est la machine utilisant le plus complètement la force motrice. Donc, au point de vue de l’effet utile, cet ascenseur se trouve dans les conditions les plus avantageuses. Nous pouvons ajouter que, à part les cuirs garnissant les joints dont le remplacement est facile et peu coûteux, on n’a plus d’usure à redouter par suite de la suppression de tout frottement métallique.
 - Nous n’avons envisagé jusqu’ici que la nécessité d’équilibrer le poids mort du piston plongeur et de la cabine, mais cela ne suffît pas au maintien de l’équilibre dynamique pendant la marche. Dans tout ascenseur à piston plongeur, il est indispensable de tenir compte de l’aug-
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 - mentation ou de la déperdition de poids de ce piston, suivant qu’il émerge de l’eau ou qu’il y plonge : il y a de ce côté une variation progressive, dans un sens ou dans l’autre, que doivent reproduire les organes d’équilibre. On y arrivait, dans les systèmes précédemment décrits, par le déplacement des chaînes de contrepoids sur les poulies, M. Heurtebise a eu l’idée d’appliquer au compensateur lui-même une disposition analogue qui ne devait présenter aucun danger.
 - Cette première disposition a été remplacée par une autre plus simple basée sur le déplacement de quatre leviers d’une courbure déterminée par le calcul et portant chacun à son extrémité une forte lentille en fonte.
 - Enfin, dans un dernier perfectionnement, la permanence d’équilibre a été obtenue parle jeu de deux pistons dans des cylindres oscillants. Ces pistons sont actionnés par l’eau motrice, sans en consommer la moindre quantité. La figure III représente le compensateur avec cylindres oscillants. Les cylindres oscillants ont pour but, comme nous l’avons dit, de régulariser la marche de l’ascenseur, en compensant l’augmentation ou la diminution de poids de la tige porte-cabine, suivant que cette tige est hors de l’eau ou dans l’eau.
 - Le cylindre de droite, dans la figure, est en communication avec le cylindre de gauche, cylindre compensateur, par le tuyau inférieur. Lorsque le piston du compensateur s’abaisse, la cabine monte et réciproquement, mais le piston porte-cabine augmente de poids quand il émerge de l’eau, par suite, le compensateur dans sa descente éprouve une résistance, il faut donc l’aider par un accroissement de puissance. On se sert pour cela de deux cylindres oscillants communiquant avec l’eau en pression et dont les pistons sont reliés au piston du compensateur.
 - Ces deux cylindres sont horizontaux quand l’appareil
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 - est à la moitié de sa course et leur effet est nul dans cette position. Si le compensateur baisse, les 2 cylindres
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 - lagé et soulevé par les pistons oscillants. Cette disposition a été appliquée dans l’ascenseur de l’Hôtel-de-Ville de Paris.
 - Cependant les appareils décrits avaient encore l’inconvénient d’obliger à une dépense d’eau constante, quelle que fût la charge à élever. Une disposition spéciale de son compensateur a permis à M. Heurtebi se d’éviter toute dépense d’eau inutilè en faisant agir la pression de l’eau
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 - dans le compensateur sur un certain nombre de pistons au lieu d’un seul. Les cylindres dans lesquels se meuvent ces pistons sont groupés autour du compensateur et ont chacun une alimentation distincte commandée par une soupape spéciale qui ne permet à l’eau de passer qu’autant que cela est nécessité par la faiblesse de la pression ou par la pesanteur du chargement.
 - Dans cet ascenseur à compensateur et à dépense d’eau variable, fig. II, on a l’avantage d’avoir une vitesse ascensionnelle toujours constante quelle que soit la charge.
 - En dehors de ces ascenseurs, M. Heurtebise construit des monte-caisses permettant la manœuvre des caisses placées en sous-sol, des monte-voitures et monte-chevaux, des monte-charges de magasins, les organes divers et accessoires des ascenseurs, les monte-plats hydrauliques et en général tous les appareils de levage.
 - Passons en revue les principales installations d’ascenseurs faites par la Société.
 - Citons d’abord les trois ascenseurs établis dans Y/Intel-de- Ville de Paris. M. Alphand, président de la Commission chargée d’examiner les divers projets d’appareils éleva-toires destinés à cet édifice, a constaté la supériorité du système Heurtebise qui a été adopté.
 - Nous trouvons encore au Jardin d’acclimatation de Paris un ascenseur du système Heurtebise montant vingt personnes à 10 mètres sous la pression des eaux de la Ville.
 - Lors de l’installation de l'Exposition de Nice, on avait établi dans les tours du Palais des ascenseurs construits par M. Heurtebise dans les conditions suivantes : la course était de 40 mètres, la pression motrice de 4 atmosphères, la puissance de 1.400 kilogrammes correspondait au poids de 20 personnes. Ces appareils rentraient dans la catégorie des ascenseurs à compensateur avec cylindres oscillants.
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 - était formée de deux colonnes concentriques, l’une en cuivre et l’autre en fer, liées ensemble par des manchons. La durée de l’ascension était de deux minutes. Pendant les expériences faites sur le plus grand de ces ascenseurs hydrauliques, on a pu constater que pendant la descente des changements subits et des arrêts dans la marche n’ont amené ni secousses ni chocs.
 - Enfin h l’Exposition universelle de Paris de 1878, c’est l’ascenseur Heurtebise qui a obtenu la plus haute récompense.
 - Les installations diverses à Paris sont des plus nombreuses: mentionnons les ascenseurs des hôtels de la place du Palais-Royal, de Wagram, de France et de Bath, de la Cie d’Assurances Générales, du Gresham, du Crédit Lyonnais, de la Cie le Temps, de la Société de Panama, du Crédit Mobilier Espagnol, etc., et ceux établis chez MM, Marinoni, E. de Rothschild, Bischolîsheim, Watel, E. Pereire, baron de Hirsch, etc. Rappelons aussi parmi les installations diverses en France et à l’Etranger celles de l’Hôtel de Russie, à Genève, du Grand-Hôtel et du Splendide-Hôtel à Nice, de l’Hôtel des Anglais à Cannes, de l’Hôtel Continental à Biarritz, etc., etc.
 - Signalons d’une manière toute particulière l’ascenseur (Fig. Y), construit dans des conditions spéciales pour le transport des malades et des médicaments dans les hôpitaux, et l’ascenseur dans une cage d’escalier (Fig. VI). Lorsque la cage d’escalier, par sa disposition, se prête à cette installation, c’est le meilleur emplacement à choisir. Le compensateur est représenté sous la cabine; c’est le dispositif le plus simple lorsque la place fait défaut.
 - M. Heurtebise vient de construire pour le Palais du Sénat un magnifique ascenseur pouvant monter dix personnes, et il a livré récemment pour les colonies un ascenseur de 15 mètres de hauteur et capable de soulever
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- - (Fig. VI). Ascenseur dans une cage d'
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 - 4.000 kilogrammes. Tous les appareils accessoires, tels que pompes, accumulateurs de pression, nécessaires pour le jeu'de cet ascenseur ont été fabriqués par la maison Heurtebise.
 - Le plus ancien établissement de la Société est celui d’Auxerre. Cette usine construite en 1830 a servi pendant longtemps comme fonderie de deuxième fusion ; elle a été achetée en 1867 par M. Heurtebise qui y a installé en 1876 la construction de ses ascenseurs.
 - L’usine d’Auxerre comprend :
 - 1° Des ateliers de fonderie ;
 - 2° Des ateliersde tours et machines outils de divers types ;
 - 3° Des ateliers d’ajustage ;
 - 4° Des forges ;
 - 5° Des ateliers de modelage.
 - La surface couverte est d’environ 4.000 mètres carrés dont un quart occupé par les ateliers de fonderie.
 - Parmi les outils remarquables on peut citer : une grue de 20 tonnes pour la manœuvre et la fonte des cylindres compensateurs et les accumulateurs de pression pour appareils de levage de grande puissance, trois cubilots munis d’un système spécial de tuyères imaginées par M. Heurtebise pour la répartition rationnelle du vent à son entrée dans le cubilot.
 - Signalons les fosses maçonnées pour la fonte des cylindres d’ascenseurs dans des conditions spéciales, ces pièces devant être coulées debout, et les machines à malaxer et à mélanger les sables pour la fonderie.
 - Les ateliers de tours et d’ajustage présentent un heureux agencement des machines les plus perfectionnées.
 - L’usine de Paris dont nous donnons une vue extérieure (fig. IY), et une vue intérieure (fig. YII), est principalement destinée au montage des ascenseurs : elle est située boulevard Gouvion-Saint-Cyr et comprend des ateliers de
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 - GRANDES USINES
 - tours et d’ajustage, des forges et un vaste atelier de chaudronnerie.
 - Un ascenseur de démonstration y est installé de manière à étudier tous les perfectionnements et les inventions nouvelles, et à faire des expériences publiques avant l’installation des appareils.
 - Un outillage spécial permet de préparer les cuirs emboutis de toute forme et de toute dimension.
 - Le chiffre annuel d’affaires réalisé par la Société dont le capital social est de 1,700,000 francs est aujourd’hui d’environ 800,000 francs : mais il peut sans augmentation de frais, atteindre un million. Depuis la création de l’industrie des ascenseurs cet important établissement a fourni environ 600 appareils de toute puissance, représentant une valeur de 7 millions.
 - La Société occupe actuellement deux cents ouvriers : 100 à Paris, 50 à Auxerre et 50 dans son importante succursale de Nice. ^
 - M. Heurtebise qui avait déjà obtenu en 1872 à Lyon une médaille d’argent et une médaille d’or, et faisait en 1873, partie du jury à l’exposition d’Auxerre, a vu ses ascenseurs obtenir à l’exposition de 1878 une médaille d’argent, la plus haute récompense accordée à ces appareils. Depuis, en 1883 à Nice et en 1884 à Rouen, M. Heurtebise qui était membre du jury des expositions, s’est vu décerner un diplôme d’honneur, récompense bien justifiée par la confiance qu’inspirent aujourd’hui les ascenseurs perfectionnés de cet habile ingénieur. ,
 - Paris. — lmp. Ch. Maréchal et J. Montorier, IP, Passage des Petites-Ecuries.
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- - COMPAGNIE
 - DE
 - FIVES-LILLE
 - CONSTRUCTIONS MÉCANIQUES
 - ET
 - ENTREPRISES
 - Les remarquables progrès réalisés par la science moderne ont permis à notre siècle de résoudre les difficiles problèmes qui, pendant si longtemps, ont arrêté les développements de l’industrie.
 - L’utilisation de la vapeur comme force motrice a eu pour conséquence l’installation des chemins de fer et a nécessité, pour franchir les grands fleuves et les vallées, la création d’ouvrages d’art gigantesques qui frapperaient d’un singulier étonnement les ingénieurs les plus habiles des siècles passés. Partout le fer tend à se substituer au bois et à la pierre; les ponts en bois et en maçonnerie construits autrefois, sont remplacés aujourd’hui, dans les conditions les plus économiques, par des ponts métalliques ; les charpentes, les bateaux même sont én fer.
 - Pour construire économiquement ces ponts métalliques, ces grandioses charpentes en fer que nous admirons dans
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 - GRANDES USINES
 - les gares, les expositions et les salles de théâtre, ces bateaux en fer, ces affûts métalliques destinés aux énormes bouches à feu de l’artillerie moderne, que de progrès il a fallu réaliser !
 - Dès 1820, l’Angleterre possédait de grands ateliers de construction; bientôt elle voyait la France se poser en rivale, et, aujourd’hui, grâce à nos magnifiques installations, nous avons pu affirmer notre puissance industrielle dans le monde entier.
 - De toutes les causes qui ont amené de si grands progrès dans la construction moderne, nous pouvons affirmer que la plus importante consiste dans l’emploi des machines-outils, qui ont permis de remplacer le travail manuel des meilleurs ouvriers par le travail mécanique. Ces machines font aujourd’hui, très vite et très bien, toutes les opérations que quelques ouvriers habiles pouvaient seuls exécuter autrefois ; le travail, tout en devenant moins cher, est devenu plus parfait encore. Les grands ateliers de construction, pouvant disposer de capitaux très considérables, sont pourvus d’un outillage très complet et varié, et en même temps très puissant; d’ailleurs, en exécutant à la fois un même travail sur un grand nombre de pièces identiques, les machines-outils permettent d’obtenir les organes mécaniques les plus compliqués dans des conditions d’économie exceptionnelle. Si les Anglais nous ont devancés dans la création de ces machines ingénieuses, nos constructeurs n’ont pas tardé à les employer et à les perfectionner de manière à obtenir une fabrication au moins égale à celle de l’Angleterre; aussi, nous ne dirons pas que la construction française est supérieure à celle des autres nations, mais nous pouvons affirmer qu’en tous cas elle lui est certainement égale.
 - Parmi tous les ateliers si puissants que possède la France, nous devons, en première ligne, citer ceux de la
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 - Compagnie de Fives-Lille, installés à Fives, près de Lille (Nord) et à Givors (Rhône) : nous nous trouvons là en face de grandes usines modèles.
 - En faisant suivre au lecteur les diverses opérations exécutées dans ces ateliers, nous lui présenterions un guide bien intéressant de la construction moderne; mais, en lui demandant une trop grande attention, nous craindrions de le fatiguer; du reste, un pareil développement dépasserait à coup sûr le cadre de notre publication. Nous serons donc plus bref et nous nous bornerons, dans cette étude, à indiquer surtout les moyens si puissants de production que possède la Compagnie de Fives-Lille, en faisant parcourir rapidement au lecteur les grands ateliers de Fives et de Givors.
 - Nous n’oublierons pas non plus de dire les importants services rendus à notre pays par cette Compagnie qui, en mettant à la disposition de l’État ses moyens de production, a contribué, pour une large part, à la Création de notre matériel d’artillerie et en général de tout notre matériel de défense.
 - La Compagnie de Fives-Lille exploite elle-même en France de très importantes sucreries, et les ingénieurs chargés de la fabrication perfectionnant sans cesse les appareils employés dans ces usines, la construction du matériel livré aux fabricants de sucre profite des améliorations obtenues dans les établissements de la Société. Aussi donnerons-nous quelques détails sur cette branche si intéressante de l’industrie. Enfin nous ferons connaître l’ensemble des grands travaux d’art entrepris par la Société et en choisissant, parmi les plus importants, quelques-uns de ceux récemment exécutés, nous essaierons de faire comprendre les difficultés qu’il fallait vaincre et les moyens qui ont été employés pour y arriver.
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 - HISTORIQUE
 - Les ateliers actuellement possédés par la Compagnie de Fives-Lille ont eu pour fondateurs les grands entrepreneurs de constructions de chemins de fer, MM. Parent et Schaken, auxquels succédèrent MM. Houel et Caillet, qui avaient été leurs principaux collaborateurs pour les travaux de construction mécanique et d’exploitation de chemins de fer ; la construction de ces ateliers date de 1861. La Société, d’abord très restreinte, à laquelle ils appartenaient se transforma, à partir du 1er janvier 1866, en Société anonyme, sous le nom de Compagnie de Fives-Lille, pour une durée de trente années. En 1876, cette " durée fut prorogée de dix années, c’est-à-dire jusqu’au 1er janvier 1906.
 - Le capital social, fixé d’abord à six millions de francs, a été porté à douze millions en 1880, par suite de l’extension des affaires de la Société.
 - Le capital a été complété par l’émission successive de deux séries d’obligations de six millions chacune.
 - La Compagnie de Fives-Lille, actuellement constituée en Société anonyme, comme nous venons de le dire, possède les établissements suivants :
 - 1° Les ateliers de construction de Fives ;
 - 2° Les ateliers de construction de Givors;
 - 3° Les sucreries d’Abbeville (Somme), de Coulommiers (Seine-et-Marne) et de Neuilly-St-Front (Aisne).
 - Son siège social est à Paris, rue Caumartin, n° 64.
 - Elle est administrée par un Conseil composé de dix membres et représentée au siège social par un Directeur général, qui a dans ses attributions la négociation et la gestion de toutes les affaires industrielles, commerciales et financières.
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 - La direction générale centralise l’administration des ateliers de construction et celle des fabriques de sucre appartenant à la Compagnie. Elle gère les différentes agences que la Compagnie a été amenée à établir, par suite de l’extension de ses affaires dans les divers pays suivants :
 - L’Autriche-Hongrie, la Russie, l’Italie, l’Espagne, l’Égypte, les Antilles, le Brésil, la République Argentine, nie de Java, celle de Maurice, l’Australie, etc.
 - Il existe, près de la Direction générale à Paris, un groupe d’ingénieurs chargés des études des projets d’ensemble concernant les constructions mécaniques, les installations de mécanique générale et les sucreries.
 - Les études de détail sont faites dans les bureaux attachés aux ateliers.
 - Les principaux travaux que la Compagnie de Fives-Lille exécute dans ses ateliers de construction sont les suivants :
 - Usines complètes et appareils détachés de toutes sortes pour la fabrication du sucre et la distillerie.
 - Machines à vapeur et locomobiles de tous types et de toutes forces ; locomotives pour chemins de fer et tramways ; essieux montés; matériel de chemin de fer; dragues à godets et dragues à succion pouvant travailler en mer et à l’embouchure des fleuves et sur les passes des ports, gabarres, etc.
 - Appareils hydrauliques de manœuvre et de levage, grues à vapeur, treuils, pompes, etc.
 - Ponts métalliques avec fondations par l’air comprimé, charpentes métalliques et autres travaux de même nature.
 - Matériel d’artillerie.
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 - Ô GRANDES USINES
 - ATELIERS DE FIVES-LILLE
 - Le visiteur qui se propose de parcourir les ateliers de la Compagnie à Fives, après avoir quitté la ville de Lille, traverse le bourg de Fives, devenu aujourd’hui un centre industriel important. De tous côtés, se dressent de nombreuses et importantes fabriques qui attestent la place capitale que Lille et ses environs occupent dans l’industrie française. Quoique préparé au spectacle qui l’attend, il n’éprouvera pas une moins grande surprise en arrivant devant l’immense usine de Fives. Sur un espace très considérable se développent des ateliers gigantesques ; partout circulent des locomotives traînant les trains qui portent à l’usine les matières premières et en ramènent les matières travaillées. Une série de voies ferrées avec plaques tournantes dessert les divers ateliers et les relie au réseau du Nord à la station de Fives.
 - Pénétrons d’abord dans les bureaux situés à droite de l’entrée principale de l’usine ; nous y trouvons l’accueil le plus aimable de la part du Directeur des ateliers et de ses principaux collaborateurs. Ces habiles ingénieurs ont pour mission d’achever dans tous leurs détails les projets d’ensemble qui leur sont envoyés de Paris, d’en préparer eux-mêmes un grand nombre et de pourvoir à l’exécution de toutes les commandes. De tous côtés, sur les murs, se trouvent des plans et des cartes représentant les principales entreprises de la Compagnie : c’est une sucrerie à Java, en Russie ou en France; une distillerie aux Antilles, un pont sur le Danube, des affûts et des canons pour l’artillerie de terre et de mer. Le monde entier est tributaire de la Compagnie de Fives-Lille.
 - La superficie occupée par les ateliers est très considé-
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 - rable,elle atteint 10 hectares 1/2environ,dont 5 hectares 1/2 en bâtiments couverts. Pour porter la vie dans tous ces ateliers, il a fallu construire un système de voies ferrées qui s’entrecroisent et facilitent le transport des lourdes pièces que l’on doit travailler ; ce réseau intérieur très complet est relié, comme nous l’avons dit, au réseau du chemin de fer du Nord.
 - Ce gigantesque établissement comprend une série de magnifiques ateliers parallèles, séparés les uns des autres; une sorte d’enceinte composée d’ateliers spéciaux, de magasins, de bureaux, de maisons d’habitation, entoure les* grands ateliers centraux.
 - Ces grands ateliers comprennent :
 - La chaudronnerie de fer;
 - Le magasin général des matières en approvisionnement ;
 - L’atelier des machines-outils, des tours et de l’ajustage ;
 - L’atelier de montage des locomotives, etc.;
 - La fonderie et l’atelier des forges ;
 - La chaudronnerie et la fonderie de cuivre.
 - Ces ateliers sont généralement construits en fer ou montés sur des colonnes en fonte ; ils ont une longueur de 160 mètres sur une largeur variant de 18 à 40 mètres; chacun d’eux présente un aspect des plus imposants et des plus pittoresques.
 - En dehors, signalons encore un grand atelier situé sur l’enceinte des constructions et destiné spécialement à l’exécution des cylindres, longerons et roues montées de locomotives et tenders, et d’autres bâtiments sur lesquels nous reviendrons.
 - Parcourons rapidement chacun de ces ateliers.
 - Atelier de la chaudronnerie de fer. — Cet atelier occupe deux grands bâtiments réunis par une cour couverte. Des-
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 - tiné à la construction des chaudières de toutes sortes, des ponts et charpentes 'en fer, il ne contient pas moins de 150 machines-outils et des appareils de levage de diverses espèces.
 - Les principales opérations qui y sont exécutées sont les suivantes :
 - 1° Dressage des plaques de tôle au marteau ;
 - 2° Traçage à l’aide de la règle et du compas ;
 - 3° Perçage et cisaillage;
 - 4° Nouveau redressage s’il y a lieu ;
 - 5° Montage.
 - Nous allons les passer successivement en revue.
 - 1° Le dressage se fait à la main ou à la machine; dans le premier cas, les lames sont dressées sur une table bien plane en fonte, que les ouvriers appellent le marbre; cette opération nécessite une grande habileté.
 - Toutes les grosses pièces, telles que les fers laminés et les cornières, sont dressées à la machine. Le marteau mécanique employé est le marteau Bouhey; néanmoins il est nécessaire, après le dressage au marteau mécanique, de faire un nouveau dressage sur le marbre.
 - Le dressage se fait à chaud à l’aide de poinçons et matrices pour les pièces courbes.
 - 2° Atelier et opération du traçage. — Le constructeur doit faire le tracé de l’appareil qu’il est chargé de construire et déterminer la véritable grandeur de toutes les pièces qui doivent y figurer. Dans une vaste salle bien éclairée, on exécute les épreuves en grandeur naturelle sur un immense marbre, plaque de tôle de 20 mètres sur 8. On évite ainsi les erreurs provenant de la petite échelle du dessin dans le passage à l’exécution; il faut toujours opérer ainsi pour les pièces de formes compliquées et dont .les dimensions sont très importantes. Les dessins remis par les ingénieurs sont à l’échelle du dixième.
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 - Quant aux trous à percer ultérieurement, ils doivent être indiqués à l’aide de circonférences dont le centre coïncide avec celui du trou. On emploie aussi le traçage avec gabarit, sans dessiner, en se servant d’une tôle déjà faite.
 - Afin de permettre aux ouvriers de retrouver facilement dans l’assemblage les diverses pièces, on a soin, après le traçage, , de mettre un numéro poinçonné sur chaque pièce. Il faut ensuite les découper de manière à avoir le minimum de déchet et les percer suivant les indications figurées.
 - 3° Perçage et cisaillage. — On emploie les machines ordinaires à cisailler et apercer.
 - Le découpage se fait aussi à la scie à chaud. La température convenable est celle du rouge sombre. La scie est animée d’un mouvement de rotation et avance à l’aide d’une vis sans fin ; le nombre de tours à la minute est de 1100. Le travail du cisaillage demande à être parfaitement exécuté. On arrive au point fixe à l’aide de meules en grès qui font 15 tours à la seconde. L’atelier comprend 16 meules destinées à cette opération.
 - Pour pratiquer les évidements circulaires, on emploie les machines à mortaiser : la machine est animée d’un mouvement perpendiculaire au grand côté et la pièce à percer d’un mouvement parallèle à l’aide d’une crémaillère.
 - Quelquefois on est obligé de raboter les pièces à l’aide d’une machine à raboter à plateaux ; c’est surtout nécessaire pour les tôles de ponts dont le travail doit être très précis.
 - 4° Nouveau redressage. — Les pièces qui ont subi ces diverses opérations, dans lesquelles elles ont été déformées, ont souvent besoin d’être redressées à nouveau; les procédés employés sont les mêmes que ceux indiqués plus haut.
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 - 5° Arrivons maintenant au montage.
 - Disons d’abord qu’on assemble les tôles entre elles ou avec d’autres pièces de fonte et de fer. Jamais on ne coude les tôles à angle droit dans la crainte de leur faire perdre leur solidité; dans ce cas, les tôles sont assemblées sur des fers en équerre dits fers cornières, fabriqués spécialement dans les forges.
 - Tous les assemblages s’exécutent au moyen de rivets posés à chaud et qui en se refroidissant opèrent sur les pièces réunies un serrage excessivement puissant. Les rivets, devant se laisser bien travailler à chaud et ne pas être cassants à froid, sont en fer doux et nerveux ; ils se fabriquent très rapidement avec des appareils spéciaux.
 - Occupons-nous d’abord de l’assemblage des pièces de ponts et de charpentes. Cet assemblage se fait facilement au moyen des plans et grâce à la précaution prise dans le traçage de repérer les diverses pièces, ce qui permet de les placer commodément dans les positions respectives qu’elles doivent occuper. A Fives on ne monte que des pièces suffisamment petites pour permettre le transport sur les chemins de fer, le montage définitif se fait sur place. L’assemblage des pièces et la pose des rivets constitue une opération délicate, car c’est de sa réussite que dépendra la solidité de l’ouvrage construit. Autrefois les ri-vures se faisaient à la bouterolle et elles se font encore ainsi le plus souvent sur remplacement où l’ouvrage doit être monté, bien que les rivures hydrauliques tendent à se substituer à cet ancien procédé. Dans la rivure à la bouterolle, on place sur l’extrémité saillante du rivet qu’il faut rabattre une étampe avant la forme qu’on se propose de lui donner et on frappe à grands coups en ayant soin de maintenir du côté opposé la tête avec un levier : ce rivetage donne des joints très solides. On ne met pas les rivets l’un après l’autre à cause des allongements qui em-
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 - pêcheraient les trous de correspondre. On emploie à Fives presque exclusivement des machines pour exécuter le rivetage : l’atelier comprend cinq de ces machines.
 - La rivure à la machine produit un travail que l’on peut apprécier en coupant les deux feuilles assemblées par le milieu du rivet et les trois pièces (les deux feuilles de tôle et le rivet) sont si bien appliquées l’une contre l’autre, que l’on a de la peine à saisir les lignes de séparation.
 - Passons aü travail des chaudières et des foyers de locomotives. Avant de procéder à l’assemblage,-en fait subir à ces organes d’autres opérations que celles destinées aux pièces de ponts et charpentes. Ces opérations consistent dans le cintrage des feuilles qui ne sont pas employées droites et dans Vemboutissage.
 - Cintrage. — Quand la forme à donner à la pièce est irrégulière, on coule une forme en fonte sur laquelle, au moyen d’un marteau, on applique la tôle à chaud. Quand la forme est régulière le cintrage se fait à chaud, au moyen de laminoirs à trois cylindres parallèles disposés de manière qu’en réglant leur écartement on puisse faire varier les rayons de courbure des pièces à travailler; entre les mains d’ouvriers habiles le cintrage est parfaitement exécuté à Fives par ce procédé.
 - Emboutissage. — Cette opération consiste à chauffer la tôle au rouge, dans des fours à puddler, à sole horizontale, la pièce est ensuite amenée sur une matrice qui a la forme qu’on veut lui donner, un mandrin applique exactement la tôle sur la forme de la matrice. Les calottes sphériques qui terminent les chaudières cylindriques sont embouties de cette façon. Dans cette opération de l’emboutissage, il se produit toujours un refoulement de matière du centre à la circonférence : l’emploi d’une matrice creuse facilite l’opération, mais il vaut mieux appliquer la tôle sur une forme convexe, car on peut alors lui conserver
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 - une épaisseur uniforme et altérer beaucoup moins la texture du métal.
 - La rivure s’exécute à la main ou à la machine pour les pièces courbes dans des conditions analogues à celles que nous avons précédemment indiquées.
 - Dans le montage des foyers de locomotive il faut exécuter un travail d’assemblage particulier dit entretoisage.
 - On sait que la chaudière de toute locomotive comprend un foyer ou boîte à feu en cuivre rouge, des tubes calorifères, une enveloppe extérieure, une boîte à fumée et une cheminée. Les parois de la boite à feu doivent être reliées à l’enveloppe extérieure par des entretoises. L’entretoise est une pièce en cuivre rouge filetée et rivée que l’on assemble à vis avec la boîte à feu et avec l’enveloppe extérieure.
 - Poursuivons la description des ateliers en faisant connaître la fabrication des pièces mécaniques et commen-çpns par dire quelques mots du modelage.
 - Toutes les pièces qui doivent être soumises au moulage ont leur modèle en bois. Dans un atelier spécial de charpenterie et de modelage situé sur le périmètre du terrain occupé par les principaux ateliers, on exécute tous les modèles de différentes formes. Le bois employé généralement est le bois de sapin; cependant, pour les pièces destinées à un grand nombre de moulages, on emploie le chêne ou le noyer.
 - Deux magasins de modèles, isolés par des cours et permettant, en cas d’incendie de l’un d’eux, de retrouver lès modèles nécessaires, sont situés sur le périmètre de l’emplacement occupé par l’usine de Fives. On y voit des modèles pleins, à carcasses, vides, etc. Des registres contiennent tout le répertoire ; une première colonne renferme le numéro du modèle, le numéro du casier où il est placé, sa désignation et l’application qu’il doit recevoir. Au moment de notre visite ce répertoire comprenait 55,000
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 - exemplaires: ce chiffre prouve la variété des organes construits à Fives.
 - Moulage. — Arrivons maintenant au moulage des pièces mécaniques. Cette opération s’exécute dans un grand atelier central qui comprend la forge èt la fonderie de fer; il est situé à l’extrémité opposée à celle où se trouve l’atelier de la chaudronnerie de fer.
 - Pour exécuter le moulage il faut d’abord prendre les empreintes des modèles dont nous venons de parler. On place ces modèles entre deux caisses ott châssis que l’on remplit de sable en ayant soin de le battre contre les faces du modèle, on soulève ensuite le châssis supérieur et on retire le modèle. En superposant de nouveau les deux châssis, l’ensemble constitue en creux le moule dans lequel il faudra couler le métal en fusion. Après la solidification, la pièce est retirée, désablée, ébar-bée et burinée, c’est-à-dire séparée des portions du métal qui s’est introduit dans les vides nécessités par la constitution du moule.
 - Pour fabriquer le sable à mouler on mélange du sable fin avec du crottin de cheval et du poussier de charbon de bois. Un atelier spécial comprend des machines destinées à broyer, à diviser en poudre et à mélanger le sable et le poussier.
 - Quant à la forge elle est établie dans le même atelier qui présente 40 mètres de largeur sur 160 de longueur.
 - On forge à la main avec des matrices ou un marteau-pilon. Les marteaux-pilons mus à la vapeur sont placés sur deux- rangs, entre lesquels sont situées les forges; ils sont à simple et à double effet avec poinçons et matrices. Nous n’avons pas besoin d’insister sur l’excellence des résultats obtenus avec ces appareils aujourd’hui adoptés dans tous les grands ateliers de construction et auxquels sont dus les progrès réalisés par l’indus-
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 - dustrie métallurgique dans ces dernières années. Vis-à-vis de chaque marteau se trouve une grue en forme de potence quadruple ; deux bras vont chercher la pièce dans la forge et la portent sous le marteau. Cette disposition si commode facilite et active le travail.
 - L’ensemble de cet atelier couvre une superficie de 6,500 mètres carrés environ et donne une idée de la vie industrielle si active qui règne dans l’usine de Fives. On compte dans cet atelier 76 machines diverses, 12 fours, 95 feux de forge, 18 pilons et 14 grues.
 - En face de la forge et de la fonderie de fer, sur le côté de l’enceinte opposé à l’entrée principale, se trouve le magnifique atelier de machines-outils que représente la planche II et qui est spécialement destiné à l’exécution des cylindres, des longerons et des roues montées de locomotives et de tenders.
 - De nombreux tours destinés aux roues, fonctionnent à côté de belles machines à aléser et à mortaiser. Les roues arrivent à l’état brut à l’usine où elles sont travaillées, les bandages mis à chaud sont ensuite rivés; pour les chemins de fer du Midi, on emploie une disposition spéciale qui a pour but d’empêcher le bandage de quitter la roue en cas de rupture ; la roue porte deux rainures que le bandage épouse et qui assurent invariablement l’assemblage. Cet atelier de machines-outils présente une importance capitale au point de vue de la production : par suite de la nécessité de confectionner de nombreuses pièces identiques, la Compagnie a dû monter un outillage de machines d’une grande puissance qui permettent, par exemple, de produire le même travail, dans des conditions fort rapides et très économiques, sur une série de longerons superposés. (Les longerons sont, comme on le sait, des pièces longitudinales en fer forgé qui servent à composer le bâti ou châssis des locomotives.)
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 - Continuons à examiner les autres ateliers. Derrière l’atelier de montage, dont nous parlerons plus loin, se trouve un atelier de machines-outils parmi lesquelles nous remarquons une magnifique machine qui raye en ce moment des canons de 24 pour le ministère de la guerre. Ce travail demande des soins très minutieux et il est de plus fort long, il faut 30 jours pour rayer le canon qui comprend 60 rayures. L’outil fait deux rayures voisines, à chaque passe il avance de 5 centièmes de millimètre; la profondeur de la rayure doit être de un millimètre et demi'
 - Un autre atelier considérable de machines-outils, celui des tours et de Vajustage, situé au centre de l’établissement, entre les magasins généraux et l’atelier de montage, occupe une longueur de 160 mètres et une superficie déplus d’un demi-hectare. Cet atelier comprend une galerie centrale de 18 mètres de longueur, et deux galeries de 9 mètres chacune. Nous y voyons des machines à raboter; en lace, des tours : les petits dans les galeries latérales, les gros dans la galerie centrale. Plus loin sont les machines à percer et à mortaiser, à tarauder et à fraiser. Cet atelier comprend plus de trois cents machines diverses.
 - Les pièces venant de la fonderie et de la forge arrivent dans cet atelier où on fait le traçage d’après les dessins ; de là elles sont distribuées aux différentes machines-outils, suivant le travail qu’il faut leur faire subir ; au centre de la galerie centrale se trouve une voie ferrée servant à une grue roulante et aux wagonnets de transport.
 - Parmi tous les ateliers situés au centre de l’emplacement occupé par l’usine de Fives, un des plus intéressants est celui que représente la Planche III ; c’est là que se fait le montage des locomotives et des autres machines et appareils. Il permet de voir l’achèvement des travaux exécutés à Fives, et peut, plus encore que les autres, donner une idée de la production colossale de l’usine.
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 - L’atelier de montage est situé entre celui de la chaudronnerie et de la fonderie de cuivre dont nous n’avons pas encore parlé, et celui des machines-outils et de l’ajustage. Les chaudières y arrivent de l’atelier de chaudronnerie ; les roues, les cylindres et longerons de l’atelier spécial décrit précédemment, et toutes les pièces mécaniques de l’atelier d’ajustage.
 - L’atelier de montage fournit par mois cinq ou six locomotives; une fois le montage terminé, ces locomotives sont essayées avant d’être expédiées. Il iTn est de même de toutes les machines qui sont montées à Fives. Une loco-mobile de douze chevaux, placée à l’une des extrémités de cet atelier, fait mouvoir un chariot sur lequel les locomotives, tenders, etc., sont placés pour être transportés sur une voie spéciale où elles subissent l’essayage.
 - Arrivons enfin au dernier des grands ateliers centraux, celui de la chaudronnerie et fonderie de cuivre.
 - La chaudronnerie de cuivre comprend les tuyaux, les calottes et tubes en cuivre pour chaudières, les garnitures de locomotives et surtout les nombreux appareils exécutés pour la sucrerie indigène ou coloniale.
 - Le cuivre étant d’un prix élevé, on préfère le plus souvent employer la tôle de fer ; néanmoins, la chaudronnerie de cuivre présente une grande importance, la tôle de fer ne pouvant pas servir dans un assez grand nombre d’appareils.
 - Le travail de la chaudronnerie de cuivre est plus facile que celui de la chaudronnerie de fer, car le cuivre est suffisamment ductile pour être travaillé sans peine à la température ordinaire; d’ailleurs tous les appareils employés pour les tôles de fer peuvent servir pour les feuilles de cuivre.
 - Ce métal arrive à l’usine en feuilles d’épaisseurs différentes; souvent les pièces sont travaillées au marteau à
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 - la main, mais on emploie surtout à Fives aujourd’hui le marteau planeur, sorte de marteau pilon.
 - Choisissons un exemple, pour faire connaître en quelques mots cette fabrication : celui du travail à exécuter pour préparer un tuyau. Le cuivre arrive en lames; il faut battre les pinces à l’aide du marteau, arrondir la feuille sur un mandrin, passer dans une bague pour achever de l’arrondir, braser à la grenaille de cuivre et au borax dans un four chauffé au coke, limer le tuyau pour enlever l’excès de soudure, puis arrondir au banc à étirer.
 - Pour le travail du gros cuivre, il faut des machines spéciales. Par exemple, pour écrouir, on emploie le marteau à battre; pour le cintrage des tuyaux, un laminoir horizontal, mais pour empêcher le tuyau de s’aplatir, on le remplit de résine et on cintre à froid; ensuite on fait fondre la résine pour l’enlever.
 - Dans cet atelier s’exécute aussi le travail de la tôle mince destinée à fournir les enveloppes de chaudières, les petits bacs légers, les appareils en tôle pour la sucrerie, la tuyauterie en tôle, les cheminées. Il faut faire subir à certaines pièces un travail de forgeage à la main, travail souvent plus compliqué que pour la grosse tôle. Du reste, ces opérations ressemblent beaucoup à celles décrites dans la chaudronnerie de fer.
 - Nous ne terminerons pas la visite des ateliers de Fives sans indiquer les travaux qui y sont actuellement exécutés pour l’approvisionnement du matériel de guerre. En dehors des bouches à feu réglementaires qui y sont usinées et des affûts de campagne et de siège qu’on y a construits, nous tenons à signaler les opérations exécutées à Fives sur les nouveaux et ingénieux canons du système Schultz. Les premières idées de l’inventeur datent de la fin de l’année de 1873; mais ce ne fut qu’en 1877 que deux bouches à feu de 90 millimètres de ce système
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 - furent essayées à Calais. En 1882, un nouveau canon de 19 centimètres en acier usiné par la Compagnie de Fives fut soumis à l’expérimentation des commissions spéciales. Le but du capitaine Schultz était : 1° d’améliorer le frettage du tube qui forme le corps du canon ; 2° de n’imposer à ce tube aucun effort parallèle à l’axe de la bouche à feu et de permettre une grande résistance au déçu tassement. La première partie de ce programme a été réalisée par l’emploi d’un fil d’acier enroulé autour dii tube central sous une tension connue et suivant plusieurs couches superposées, de manière à constituer une sorte de frette mince qui résiste isolément et produit un serrage énergique. Disons quelques mots de l’ingénieux- procédé employé pour l’enroulement du fil. Le canon est monté sur un tour à fileter. Sur un bâtis parallèle à ce tour est installée une bobine qui porte le fil et dont le déroulement est modéré par un frein; au sortir de la bobine, le fil descend verticalement et va s’engager dans la gorge d’une poulie qui porte un poids tenseur; il remonte ensuite, passe sur une poulie de renvoi et vient se fixer au canon. La poulie de renvoi est fixée au chariot porte-outil et avance comme lui, à chaque tour, d’une quantité égale au diamètre du fil. Elle est un peu en retard sur le point d’arrivée du fil, de manière à obtenir le serrage des spires successives les unes contre les autres. Lorsque l’enroulement est terminé, il faut protéger la surface du fil par une enveloppe placée avec interposition d’une feuille de plomb destinée à former un joint hermétique et à éviter tout ajustage Pour obtenir une grande résistance au déculassement, le capitaine Schultz avait imaginé un dispositif spécial. Le tube central ne devant fournir aucun point d’attache direct à la culasse, celle-ci était reliée à la frette tourillons au moyen de boulons d’acier placés autour du tube central, parallèlement à l’axe. Les résultats de l’expérience
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 - n’ont pas été favorables à ce système, et on a substitué aux boulons, pour lesquels il est difficile d’obtenir un serrage uniforme, une enveloppe continue en acier, appelée jaquette, qui ne présente pas les mêmes inconvénients. L’idée du capitaine Schultz est destinée au plus grand avenir. Nous ne doutons pas, d’accord avec les ingénieurs de Fives, dont les efforts tendent chaque jour à améliorer l’usinage de cette bouche à feu et conformément à l’avis de beaucoup d’officiers d’artillerie que ce canon, dont le prix de revient est sensiblement-inférieur à celui des canons frettés, ne soit bientôt adopté en France.
 - En dehors des grands ateliers centraux, l’établissement de Fives-Lille comprend, sur le périmètre, divers locaux parmi lesquels nous avons déjà cité les magasins des modèles, l’atelier spécial pour l’exécution des roues, cylindres et longerons, l’atelier de charpenterie et de modelage; n’oublions pas de mentionner sur cette enceinte les bureaux de la Direction comprenant : la correspondance, la comptabilité industrielle, la caisse, les archives et une grande salle d’études et de plans ; des ateliers de chaudronnerie , de meules , d’outillage mobile ;, des écuries, un magasin général de machines terminées avec les agencements nécessaires pour l’emballage et l’expédition; des locaux affectés à l’emmagasinage des fers, fonte, charbon, coke, etc.
 - Les ateliers de Fives occupent environ dix hectares et demi ; ils disposent d’une force motrice de plus de 700 chevaux, fournie par les générateurs placés dans un des bâtiments centraux, et de machines à vapeur fixes et autres réparties dans les divers ateliers. Ils sont éclairés depuis trois ans à la lumière électrique (système Jabloc-kofï); mais on a conservé toute l’ancienne installation d’éclairage au gaz qui fonctionne simultanément. Ces ateliers occupent 2,500 ouvriers environ, de toutes ca-
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 - tégories ; mais ce chiffre est loin d’indiquer l’importance de la main-d’œuvre de l’établissement, car la Compagnie est obligée de faire faire au dehors une partie des pièces moulées de fonte et de cuivre.
 - Indépendamment des ateliers, la Compagnie possède à Fives cinq hectares de terrains, en partie construits, sur lesquels se trouvent des maisons pour les principaux agents et des logements pour les contre-maîtres.
 - Un ensemble de bâtiments est affecté gratuitement dans les dépendances de l’usine aux services d’un économat, d’une boulangerie et d’une cantine.
 - Économat. — On y vend les principales denrées alimentaires telles que beurre, café, sucre, lard, jambon, pommes de terre, vin, etc.; des vêtements et du linge de corps pour hommes et femmes, des chaussures et de la chapellerie, des ustensiles de ménage, des lits, chaises, etc.
 - Tout ouvrier ou employé de l’établissement est porteur d’un livret spécial, sur la présentation duquel il peut se faire délivrer à crédit les marchandises dont il a besoin pour lui et sa famille, jusqu’à concurrence des deux tiers de son salaire ou de ses appointements.
 - Ces fournitures, qui sont portées en compte pour être déduites à la fin de chaque quinzaine pour les ouvriers et de chaque mois pour les employés, sont facturées au prix de revient, comprenant les prix d’achat plus les dépenses du personnel attaché à ce service. Ces prix sont en général de 20 à 25 % inférieurs à ceux auxquels les marchandises de même nature, mais souvent de moindre qualité, sont vendues dans les magasins de détail de la localité. Le chiffre des ventes de l’économat atteignant annuellement environ 400,000 francs, c’est ainsi une économie de 80 â 100,000 francs par an que l’usine fait réaliser à ses ouvriers et employés.
 - Outre la différence de prix et l’avantage de qualité
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 - que les ouvriers et employés trouvent à l’économat,
 - 11 est à remarquer que l’ouvrier qui entre à l’usine, dénué de ressources, peut immédiatement se procurer les aliments et marchandises qui sont nécessaires à lui et à sa famille, sans attendre d’avoir touché sa paye qu’il reçoit tous les quinze jours. De plus, l’ouvrier susceptible de se laisser entraîner au cabaret après avoir reçu sa paye, ne peut, avec ce système d’économat, dissiper le pain de sa femme et de ses enfants, puisque, pendant le cours de la quinzaine, la famille s’est déjà faitrdélivrer ce qui lui a été nécessaire pour vivre et que l’ouvrier dont il s’agit ne touche, à sa paye, que le surplus.
 - Boulangerie.—Elle produit par jour environ 1,500 kilogr. de pain qui est vendu aux ouvriers et employés de 10 à
 - 12 centimes par kilogr. au-dessous du cours, bien qu’étant de première qualité.
 - Cantine. — 250 à 300 ouvriers environ y prennent journellement leur repas, qui, à raison de 10 centimes la portion et de 10 centimes le demi-litre de bière, leur revient de 30 à 50 centimes par tête pour le bouillon, le bœuf, les légumes et la bière.
 - Écoles — L’administration de l’usine a organisé une école à laquelle vont, une heure par jour, les 150 enfants âgés de moins de 16 ans, qui travaillent dans l’établissement. Cette école est dirigée par deux instituteurs qui font partie du personnel des bureaux de l’usine. Les enfants reçoivent gratuitement les fournitures de livres, de papier, de plumes et d’encre qui leur sont nécessaires. Ils sont en outre* payés de l’heure qu’ils passent à l’école absolument comme s’ils avaient continué à travailler dans les ateliers.
 - En dehors de cette école de jour, des cours d’adultes sont aussi faits le soir gratuitement.
 - Des sœurs, logées et payées par la Compagnie de Fives-
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 - Lille, vont à domicile soigner les blessés et les malades. Elles surveillent en outre le service de la cantine et tiennent, le dimanche, un patronage de jeunes filles du quartier.
 - La Compagnie a en outre fourni les terrains et une dotation importante pour la création d’une église, d’un presbytère, d’une salle d’asile et d’écoles communales.
 - La situation choisie pour l’établissement de Fives-Lille dans le département du Nord, le plus important de France par sa population, son industrie et son agriculture, lui assure une main-d’œuvre abondante et économique avec des conditions d’existence favorables pour les ouvriers qui y sont employés. ~
 - La Compagnie peut se procurer le fer et le charbon de terre à des prix avantageux, le voisinage de la Belgique et celui de la mer lui facilitant l’importation des matières premières pour ses grandes fournitures à l’étranger, et l’exportation de ces fournitures n’étant grevée que de frais très limités.
 - ATELIERS DE GIVORS
 - Les ateliers de Givors occupent une surface de deux hectares et demi dont un hectare de bâtiments couverts et un hectare et demi de cours.
 - Ils comprennent : des ateliers de chaudronnerie de fer, de forge, d’ajustage et de montage, des magasins et petits ateliers auxiliaires, un bâtiment pour les bureaux et une maison occupée par le Directeur de l’usine.
 - Leur grande spécialité de travaux est la construction de roues montées sur leurs essieux pour véhicules de chemins de fer, le matériel fixe de la voie et notamment les
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 - appareils de levage, les pièces détachées de matériel roulant, le matériel de traitement mécanique des minerais et les travaux de la chaudronnerie de fer, ponts et charpentes métalliques.
 - L’établissement possède une centaine de machines-outils et des moteurs à vapeur d’une puissance de 70 chevaux. Le nombre des ouvriers employés à Givors est de 500 environ.
 - La position de ces ateliers dans le bassin houiller et métallurgique de la Loire lui donne, quant aux travaux d’exportation et principalement pour le bassin de la Méditerranée, des avantages analogues à ceux que Fives possède dans le Nord ; ils sont d’ailleurs reliés au chemin de fer par une voie de raccordement spéciale.
 - PRODUCTION DES ATELIERS DE CONSTRUCTION
 - La production des deux ateliers est d’ènviron vingt-cinq mille tonnes par an en moyenne. Elle comprend généralement :
 - Six à huit mille tonnes de machines et appareils pour la sucrerie et les industries qui s’y rattachent;
 - Un tonnage à peu près égal de ponts et charpentes en fer ;
 - Trois mille tonnes environ de locomotives et tenders ;
 - Six à huit mille tonnes de machines et appareils d’industries diverses et de matériel d’artillerie.
 - La moitié au moins de ces fournitures est destinée à l’étranger où la réputation de la Compagnie de Fives-Lille n’est plus à faire.
 - CAISSES DE PRÉVOYANCE
 - Depuis longtemps déjà, on se préoccupe de l’amélioration du sort des classes laborieuses. On a beaucoup
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 - parlé et beaucoup écrit sur ce sujet; mais comme les questions soulevées par cet important problème sont extrêmement complexes, le résultat pratique de ces discussions a été fort médiocre.
 - La Compagnie de Fives-Lille n’est pas restée indifférente à ce mouvement. Après avoir étudié mûrement les différents systèmes qui ont été proposés pour atteindre ce but si désirable, elle a pris le parti d’intéresser les ouvriers de ses deux ateliers de Fives et de Givors dans les bénéfices réalisés chaque année; elle a institué à cet effet des caisses de prévoyance qui fonctionnent depuis 1883 pour chacun des ateliers.
 - L’application de ce principe présentait des difficultés: sérieuses en raison du grand nombre d’ouvriers employés ; elles paraissent avoir été résolues d’une manière satisfaisante, et il peut être utile de faire connaître les bases qui ont servi à la préparation du règlement actuellement en vigueur.
 - Chacune des caisses de prévoyance de Fives et de Givors est alimentée par un prélèvement de 8 "/• sur les bénéfices auxquels vient s’ajouter ce qui reste disponible sur une autre part de 2 % allouée antérieurement par la Com^ pagnie pour les frais du service médical et autres dépenses similaires. La somme totale ainsi acquise aux ouvriers chaque année est distribuée entre ceux qui ont satisfait à diverses conditions fixées par le règlement, et proportionnellement au montant de leurs rétributions respectives pendant l’exercice ; mais, par une disposition spéciale à la Compagnie, la part revenant à chacun est portée à un compte individuel provisoire qui ne devient la propriété définitive du titulaire que lorsque celui-ci a passé quinze années consécutives dans l’atelier. En outre, l’ouvrier est déchu de son droit s’il quitte volontairement l’atèlier sans motif sérieux ou s’il est renvoyé avant l’expiration du terme indiqué ci-dessus.
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 - Cette disposition a surtout pour but d’attacher les ouvriers à l’établissement et de combattre la fâcheuse tendance qu’ont beaucoup d’entre eux à changer constamment d’atelier sans se fixer dans aucun. Les sommes attribuées à l’ouvrier sur les bénéfices de chaque exercice, et qui lui sont définitivement acquises lorsqu’il a rempli les conditions du règlement, ne lui sont pas remises en argent, elles sont placées, en son nom, à la Caisse de retraite pour la vieillesse, afin de lui assurer une rente viagère avec capital réservé. De cette façon, lorsque l’âge l’aura rendu incapable de travailler, il recevra une pension qui le mettra à l’abri du besoin. A son décès, le petit capital mis en réserve à son profit fera retour à la famille.
 - L’ouvrier assujetti à un labeur pénible et souvent fastidieux auquel il doit son existence de chaque jour et celle de sa famille, est assurément digne de la sollicitude de ceux qui s’intéressent au progrès de la civilisation, et lorsque, dans la plénitude de sa vigueur, il lutte vaillamment contre les dures nécessités de la vie, il mérite d’être encouragé dans ses efforts par tous les moyens qui ne sont pas en contradiction avec les lois d’une saine économie politique. Mais s’il est un sort qui doive exciter la pitié, c’est celui de l’ouvrier devenu vieux et dont l’âge a paralysé les forces, c’est aussi celui de sa famille lorsqu’elle vient à perdre son soutien. Se préoccupant surtout de soulager ces misères, la Compagnie de Fives-Lille a organisé les institutions de prévoyance dont les dispositions principales viennent d’ètre indiquées d’une manière sommaire. Elles reposent, comme on le voit, sur des principes dont la solidité a été prouvée après une expérience déjà longue. On est en droit d’espérer que le succès répondra aux sacrifices considérables que la Compagnie s’est imposés.
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 - SUCRERIES
 - La Compagnie de Fives-Lille possède et exploite elle-même trois grandes sucreries centrales avec râperies annexes qui produisent annuellement environ 10 millions de kilogrammes de sucre, dont 6 à 7 millions en sucre blanc pouvant être livré directement à la consommation.
 - L’outillageperfectionné de ces usines résume tous les progrès réalisés dans l’industrie sucrière et permet cette production de sucre pendant une durée d’environ cent jours de fabrication. De nos jours, les grandes sucreries travaillent les jus provenant des râperies situées au centre de la culture, on diminue ainsi les frais si coûteux du transport de la matière première à l’usine : on refoule, dans des conduits souterrains à l’aide de pompes, le jus venant de la râperie, à une pression de sept à huit atmosphères.
 - Les améliorations réalisées dans ces dernières années ont surtout porté sur les nouvelles méthodes d’extraction des jus. Le principe de la méthode de diffusion est basé sur le phénomène d’osmose, qui se produit entre l’eau et le jus sucré, par l’intermédiaire de la cloison poreuse séparant ces deux liquides, et représentée par les cellules de la betterave découpée en minces tranches. Autrefois la méthode d’extraction employée avait l’inconvénient de laisser sortir, à la pression des cellules déchirées par la râpe, des jus impurs. La Compagnie de Fives emploie exclusivement aujourd’hui la méthode de diffusion qui, du reste, est d’un usage courant en France, dans toutes les usines importantes.
 - Le traitement des jus comprend diverses opérations qui se font dans les usines de la Compagnie avec les procé-
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 - dés perfectionnés, mais déjà anciens de la double carbonatation, d’évaporation à triple effet, dans le vide, de cuite en grains dans le vide, de turbinage à vase clos.
 - Disons quelques mots du procédé relativement récent d’extraction des jus parle système delà diffusion.
 - Diffusion. — La betterave amenée à la râperie, est élevée jusque dans un premier laveur où elle se débarrasse de la plus grande partie de la terre qui la salit. Après ce premier nettoyage, elle subit un rinçage dans un second laveur qui se termine par un épierreur, destinea retenir les petits cailloux non enlevés par le premier lavage et qui empêcheraient de découper la betterave aussi nettement qu’il est nécessaire. Les bras de l’épierreur jettent les betteraves sur un plan incliné, qui est constitué au moyen de barreaux où elles s’égouttent, et les porte à un élévateur vertical formé d’une chaîne à godets.
 - La betterave, une fois lavée, est élevée dans un coupe-racines qui la débite en cossettes. Ces cossettes sont distribuées dans des appareils appelés diffuseurs, mis en communication entre eux, et leur épuisement méthodique se fait au moyen de l’eau qui passe successivement dans chaque diffuseur ; lorsqu’elle a acquis une température suffisante par sa circulation dans des appareils à serpentins chauffés par la vapeur, et qu’on appelle colorisateurs, l’eau, après avoir absorbé les matières sucrées contenues dans la cossette, quitte le dernier diffuseur pour être envoyée de la râperie à l’usine centrale. Les cossettes qui ont été épuisées sont pressées et constituent la pulpe. Dans la pulpe de diffusion, les substances organiques sont en plus grande quantité que dans les pulpes obtenues par les autres méthodes ; aussi, la plupart des cultivateurs préfèrent acheter les pulpes de diffusion dont la valeur nutritive est plus considérable. Nous allons indiquer rapidement l’installation, dans la râperie,
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- - Planche IV. — Batterie circulaire de Diffusion.
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 - des appareils nécessaires à l’application du système de diffusion, appareils qu’on appelle la batterie.
 - On emploie aujourd’hui des batteries circulaires qui présentent des avantages considérables pour le remplissage des diffuseurs, comparativement aux anciennes batteries construites d’abord sur une seule ligne, puis sur deux lignes parallèles, et qui nécessitaient l’emploi de wagonnets. Le coupe-racines, placé au centre de la batterie circulaire, porte une nochère en tôle qui est inclinée et qui, dans une révolution, présente sa partie inférieure à l’ouverture de chaque diffuseur. Nous donnons planche IY la vue d’une batterie circulaire d’une des râperies de la Compagnie.
 - Chacun des diffuseurs possède un calorisateur et une boîte à soupape : les calorisateurs sont munis d’un robinet destiné à l’introduction de la vapeur et d’une soupape de retenue. Le calorisateur est en communication libre avec son diffuseur par la partie inférieure et par sa partie supérieure avec deux soupapes : la première, dite de communication, pour permettre la circulation du jus d’un calorisateur dans le diffuseur suivant ; la seconde, dite à jus, le fait communiquer avec la conduite de jus. Les diffuseurs sont élevés au-dessus d’une fosse dont le fond est incliné vers le centre et dans laquelle se déchargent les pulpes. Comparons la perte de sucre dans les résidus d’extraction par les divers systèmes employés. Cette perte qui est de 1 pour cent, avec les presses continues, après avoir été de 1,5 avec les anciennes presses hydrauliques, descend au-dessous de \j% pour cent dans le système de la diffusion.
 - De même que dans l’extraction des jus au moyen des presses, le remplacement des anciennes presses par des presses continues avait donné de grands avantages, dans le système de la diffusion, le remplacement récent des
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- - Planche V. — Sucrerie d’A
 - bbeville (Vue intérieure)
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 - appareils intermittents par un appareil continu, fait espérer de bons résultats. La Compagnie de Fives-Lille s’est empressée de s’assimiler ce perfectionnement, et elle vient d’établir dans une de ses râperies le diffuseur continu de M. Charles Perret, dont nous allons sommairement indiquer la disposition.
 - Le diffuseur continu comprend comme organe principal un cylindre de tôle perforée muni d’une hélice intérieure en tôle perforée, faisant corps avec lui. Ce cylindre tourne dans une bâche cylindrique en tôle : il est traversé d’axe en axe par un cylindre central perforé, d’un plus petit diamètre, et muni d’hélices et de diaphragmes^
 - Les cossettes débitées par le coupe-racines tombent dans une trémie qui surmonte le vase extérieur, pénètrent dans le cylindre intérieur mis en mouvement et sont poussées vers l’extrémité opposée par des hélices. Les cossettes arrivent dans une auge ouverte, dans laquelle plongent des godets qui les enlèvent après épuisement, les jettent, au moyen d’un plan incliné, dans une hélice destinée aies distribuer aux presses, d’où elles sortent à l’état de pulpe. Pendant le trajet des cossettes dans le cylindre intérieur, un courant d’eau s’établit dans le diffuseur en sens contraire du mouvement de translation des cossettes, baigne la masse de celles-ci et se charge progressivement des principes solubles de la betterave. Le liquide sort d’une manière continue de l’appareil. Nous n’entrerons pas dans des détails plus longs sur le diffuseur continu qui demande d’assez grandes précautions pour être mis en marche : une fois l’appareil en marche normale, un homme au diffuseur et un homme aux presses, suffisent à conduire toutes les opérations. *
 - * Nous renvoyons, pour de plus amples renseignements sur la diffusion, à l’excellent article publié dans le Dictionnaire de l'Industrie et des Arts Industriels, de E -0. Lami.
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 - Le diffuseur continu ne contient qu’un vase unique, au lieu des dix ou douze diffuseurs de la batterie circulaire employée dans la diffusion intermittente : le nouveau système présente donc de grands avantages économiques par suite de la diminution de frais d’établissement et de main-d’œuvre.
 - La diffusion n’avait pu jusqu’à ce jour être employée dans de bonnes conditions pour l’extraction des jus de la canne. La Compagnie de Fives-Lille a installé en Espagne le système de la diffusion dans une sucrerie de cannes,etelle a obtenu les meilleurs résultats. Elle monte, également en Espagne, une autre sucrerie où les jus sont traités par la .diffusion. Si, comme il est permis de le supposer, les premiers succès sont confirmés par cette nouvelle expérience, la sucrerie coloniale suivra promptement cet exemple et trouvera, dans cette nouvelle voie, un secours qui l’aidera à supporter la crise qu’elle traverse en ce moment.
 - Revenons aux sucreries exploitées par la Compagnie.
 - On y opère également l’extraction du sucre des mélasses, depuis la mise en vigueur de la nouvelle loi sucrière, appliquant l’impôt directement sur la betterave. Un laboratoire fonctionne, dans chaque usine, pour l’achat de la betterave, à la densité, et de manière à exercer le contrôle chimique nécessaire dans la fabrication.
 - Sucrerie d’Abbeville. Planche Y. La plus importante des trois sucreries est celle d’Abbeville (Somme), située sur les terrains des anciennes fortifications de cette ville, dans un centre populeux, près du canal de la Somme : elle est reliée par une voie ferrée à la gare d’Abbeville.
 - Les charbons du Pas-de-Calais et du Nord, les charbons anglais arrivent à l’usine dans des conditions avantageuses de prix et de qualité : les sucres sont en partie expédiés à bas prix sur l’Angleterre, qui a donné, sur son marchéy une place toute spéciale à cette production.
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 - Planche VI. — Sucueuie de Coulommiehs (Vue intérieure)
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 - Installée par la Compagnie de Fives-Lille en 1873, la sucrerie centrale d’Abbeville a été rachetée par elle en 1884 : elle produit actuellement 5 à 6 millions de kilogrammes de sucre, résultat du travail de 85 à 90 millions de kilogrammes de betteraves ; elle est alimentée par les râperies annexes d’Abbeville, du Quesnoy, de Martainne-ville, de Saint-Riquier et de Grécy, râperies qui sont reliées à l’usine centrale par des conduites souterraines pour le refoulement des jus sur une longueur totale de 56 kilomètres environ.
 - La plupart de ces râperies, celles d’Abbeville, du Quesnoy, de Martainneville et de SaintrRiquier, sont reliées aux diverses voies ferrées qui sillonnent la région, de manière à permettre un approvisionnement facile des matières premières et à équilibrer l’alimentation en betteraves de ces ateliers d’extraction. L’outillage de l’usine et de ses râperies permet d’opérer sur un million de kilogrammes de betteraves par 24 heures.
 - Les terres composant le vaste rayon d’approvisionnement qui n’embrasse pas moins de 60,000 hectares, sont de bonne qualité, la plupart argilo-siliceuses ; la couéhe de terre végétale est d’épaisseur largement suffisante avec un sous-sol crayeux perméable, conditions favorables à la qualité des betteraves et à l’abondance des récoltes.
 - Sucrerie de Coulommiers. Planche VI. La sucrerie centrale de Coulommiers (Seine-et-Marne), installée en 1874 par la Compagnie de Fives-Lille a été acquise par elle en 1880. Elle est alimentée par les quatre râperies de Coulommiers, Jouy-le-Châtel, Vaudoy et Rozoy-en-Brie, réunies par une canalisation souterraine de 31 kilomètres de longueur environ.
 - L’usine étant située dans l’un des faubourgs de la ville de Coulommiers, près de la gare, à laquelle elle est reliée par une voie ferrée, et étant distante de 72 kilomètres seule-
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 - ment de Paris, les conditions de transport des produits sont avantageuses et les charbons de la Belgique et du Nord de la France y arrivent sans frais onéreux. On s’est attaché du reste à restreindre considérablement la consommation du combustible par l’emploi de générateurs du système le plus économique et par une grande puissance d’évaporation des jus. En outre, le prix des betteraves est moins élevé qu’à Abbeville et l’on peut compenser ainsi le surcroit de tous les frais de transport.
 - L’usine de Goulommiers opère sur 45 à 50 millions de kilogrammes de betteraves et produit de 21/2 à 3 millions de kilogrammes de sucre.
 - La voie ferrée que l’on construit actuellement pour relier Goulommiers à Sezanne, et qui sera prochainement livrée à la circulation, produira une réduction notable des frais de transport du combustible, et facilitera l’approvisionnement des betteraves.
 - L’outillage de l’usine et des râperies annexes permet un travail de six cent mille kilogrammes de betteraves, par 24 heures. Quoique les terres de la Brie soient argileuses avec sous-sol peu perméable, les producteurs de betteraves sont arrivés à des résultats satisfaisants par l’application du drainage, l’emploi d’engrais spéciaux et un mode de culture qui assurent des racines de bonne qualité.
 - Sucrerie de Neuüly-Saint-Front. La sucrerie centrale de Neuilly-Saint-Front (Aisne) est la moins importante. Son développement a été longtemps entravé par le défaut de moyens faciles de transport. Elle a été installée en 1864 dans une région éloignée des voies ferrées et distante de 8 kilomètres du Canal de l’Ourcq, dont on ne peut se servir pour l’arrivage du combustible.
 - Tout d’abord elle fut construite pour travailler 250,000 kilogrammes de betteraves par 24 heures, mais on ne put
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 - l’approvisionner suffisamment : la Société qui l’exploitait alors dût, pour utiliser la puissance de son outillage, lui annexer deux râperies situées l’une à Breny, l’autre à Cramaille, reliées à l’usine centrale par une canalisation d’une longueur totale de 20 kilomètres.
 - La Compagnie de Fives-Lille en fit l’acquisition en 1882.
 - Depuis lors, son approvisionnement en betteraves atteint de 22 à 25 millions de kilogrammes et sa production en sucre est d’environ 1,500,000 kilogrammes.
 - 300,000 kilogrammes de betteraves par 24 heures peuvent être travaillées dans l’usine et ses ateliers d’extraction.
 - Une voie ferrée reliant Villers-Cotterets à Château-Thierry, avec station à Neuilly-Saint-Front et voie de raccordement de l’usine avec cette dernière gare, va être livrée à la circulation et assurera désormais tous moyens économiques d’alimentation de l’usine.
 - Cette voie ferrée permettra en outre la suppression de la râperie de Breny dont les betteraves seront reportées • vers Neuilly et Cramaille et par suite une notable écono-
 - 1 mie dans les frais d’exploitation.
 - Les terres composant le rayon d’approvisionnement des ateliers d’extraction sont de très bonne qualité pour la culture de la betterave riche, leur sous-sol composé de craie est perméable.
 - Après avoir décrit les ateliers de la Compagnie de Fives et avoir indiqué l’importance des sucreries qu’elle exploite, nous allons donner, dans la nomenclature suivante, un aperçu de quelques-uns des principaux travaux exécutés par elle, tant en France et dans ses colonies qu’à j l’étranger.
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 - TRAVAUX EXÉCUTÉS EN FRANCE ET DANS LES COLONIES FRANÇAISES
 - La Compagnie a construit de nombreux ponts et viaducs métalliques, parmi lesquels nous citerons :
 - Le pont de la place de l’Europe, à Paris, occupant une surface d’environ un hectare.
 - Les ponts sur l’Ailier et le Cher (ligne denMoulins à Mont-luçon).
 - Les viaducs, avec piles métalliques, de la Creuse, de la Cère, de la Bouble, du Bellon, ayant des hauteurs variables de 35 à 65 mètres.
 - Les ponts sur la Seine à Vernon, sur l’Yonne à Sens, sur le Rhône à la Voulte et à Culoz.
 - Le pont en arc de 95 mètres de portée sur l’Erdre, à Nantes.
 - Le pont route sur là Garonne à Langoiran.
 - Le pont sur leLotàCahors (arcs en fonte).
 - Les fondations pneumatiques du pont de Cubzac sur la Dordogne, ainsi que la construction des tabliers métalliques des viaducs aux abords de ce pont.
 - Le pont tournant permettant de franchir la passe de 50 mètres de largeur du bassin d’Arene à Marseille.
 - Le pont route sur la Seine à Rouen (en construction).
 - Enfin les divers ponts construits en Algérie.
 - Parmi les charpentes diverses montées en France :
 - Les charpentes métalliques de la moitié de la galerie des machines aux Expositions de 1867 et 1878 à Paris.
 - La charpente de l’Hippodrome de Paris, sur laquelle nous reviendrons plus loin.
 - La charpente de la gare d’Orléans.
 - Les jetées métalliques à l’embouchure de l’Adour.
 - Le pont débarcadère à Saint-Denis (Réunion).
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- - 44 GRANDES USINES
 - Les charpentes et chevalements pour diverses houillères des départements du Nord et du Pas-de-Calais.
 - Comme travaux de mécanique générale :
 - Les machines élévatoires pour l’alimentation des eaux de la ville de Lille, sur lesquelles nous donnerons quelques renseignements.
 - Les machines élévatoires pour l’alimentation du canal du Berry.
 - Les machines élévatoires de la Compagnie générale des Eaux à Maisons-Alfort (en construction).
 - Les bateaux dragueurs par succion pour l'amélioration des passes des ports de Dunkerque et de Calais. -
 - Les dragues à godets pour le creusement du port de la Pointe-des-Galets (Réunion).
 - Le grand appareil de levage pour la construction des jetées de ce port (Titan) ; nous en donnerons une description sommaire.
 - L’appareil hydraulique d’une puissance de 100 tonnes pour le transbordement des canons (port de Toulon).
 - Les appareils hydrauliques de manœuvre des ports de Saint-Malo, Cherbourg, Calais, etc.
 - Les appareils hydrauliques de levage et de manutention du port de Marseille.
 - Les pontons-digues de 25 tonnes pour les ports de Brest et de Cherbourg.
 - Les machines-outils de toute espèce pour ateliers de chemins de fer et autres.
 - Le matériel de guerre.
 - La construction d’affûts de divers types et de toutes dimensions pour les administrations de la Guerre et de la Marine.
 - L’usinage de canons de divers types pour ces deux administrations.
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 - La construction de canons système Schultz, dont un de 34 m/m de diamètre.
 - Matériel cle chemin de fer.
 - La fourniture de locomotives et de tenders des types les plus divers aux Compagnies de chemins de fer. Le nombre des locomotives sorties des ateliers de la Compagnie au 31 décembre 1884 s’élève à 1,040.
 - La fourniture et l’usinage de roues montées pour locomotives et wagons.
 - Le truc à deux bogies pour le transport des canons de 100 tonnes (ministère de la marine).
 - Matériel fixe de toute espèce, tel que croisements et changements de voie, ponts tournants, signaux, machines et réservoirs d’alimentation, etc.
 - Sucreries.
 - La Compagnie a construit un grand nombre de sucreries de betteraves en France et a installé les appareils de diffusion dans beaucoup d’entre elles. Elle a également fourni le matériel de diverses sucreries de cannes dans les colonies de la Guadeloupe, la Martinique et la Réunion.
 - TRAVAUX EXÉCUTÉS DANS LES PAYS ÉTRANGERS
 - Angleterre. Fournitures d’appareils pour diverses raffineries. -
 - Établissement d’une sucrerie de betteraves à Lawenham (comté de Norfolk), avec traitement des jus par la stron-tiane. -
 - Construction de sucreries de cannes à Sainte-Lucie (Antilles).
 - Australie. Construction de diverses sucreries de cannes dans le Queensland.
 - Autriche-Hongrie. Pont sur le Danube à Tulln, avec deux voies pour chemin de fer et passage pour route.
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 - Ponts monumentaux de l’Augarten et Kaiser Joseph, sur le canal du Danube à Vienne.
 - Viaduc avec piles métalliques sur la vallée de l’Iglawa (ligne de Vienne à Brün et de l’Aar à Znaïn), et divers ponts pour la même ligne.
 - Ponts sur le Danube à Neusatz dont nous-parlerons plus loin et sur la Save à Belgrade.
 - Charpentes métalliques des gares de la Staatsbahn et de la Sudbahn à Vienne.
 - Brésil. Divers ponts métalliques pour le prolongement de la ligne de Pernambuco et pour celle de Porto Alegre à Uruguayana.
 - Locomotives, matériel fixe, machines-outils pour ces deux lignes.
 - Diverses sucreries de cannes et notamment celles de Campos, Quissaman, Bomjardim et Pojuca.
 - ' Canada. Installation d’une sucrerie de betteraves dans la province de Montréal.
 - Chili. Installation de plusieurs sucreries de betteraves et distilleries.
 - Danemark. Pont sur le Lümfjord, bras de mer entre Aalborg et Norre Sundby. Les fondations pneumatiques établies dans la vase ont été poussées à une profondeur de 36 mètres qui n’a pas encore été dépassée.
 - Égypte. Pont route sur le Nil au Caire.
 - Divers ponts sur les canaux Mahmoudieh et Ibrahi-mieh.
 - Sucrerie de cannes de Samalout (Haute-Égypte), construite pour Son Altesse le khédive et pouvant traiter 1,800,000 kilogr. de cannes en 24 heures ; c’est la plus importante fabrique de sucre qui existe.
 - Raffinerie et brasserie du Caire.
 - Installations de pompes sur bateaux pour l’irrigation dans la Haute-Égypte. '
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 - Espagne et colonies. Nombreux ponts et viaducs, notamment sur la Guadiana, le Guadalquivir, le Douro, l’Ebre, etc.
 - Ponts , et viaducs du réseau des Asturies, Galice et Léon.
 - Charpente métallique des gares centrales de Madrid (chemin de fer du Nord de l’Espagne et ligne de Madrid à Ciudad:Réal).
 - Installation de diverses sucreries de calmes et de trois sucreries de betteraves (province de Grenade).
 - Charpente métallique du grand marché de la Havane (île de Cuba).
 - Installation de nombreuses sucreries de cannes dans Pile de Cuba.
 - Hollande et colonies. Pont sur l’Yssel à Zwolle.
 - Installation de nombreuses sucreries dans l’île de Java.
 - Japon. Fourniture de matériel pour l’établissement d’une sucrerie de betteraves.
 - Italie. Divers ponts sur les chemins de fer de la Haute-Italie et les chemins de fer méridionaux.
 - Ponts sur le Pô à Plaisance, Pontelagoscuro et Borgo-forte.
 - Charpente métallique de la gare de Modène.
 - Pérou. Fournitures de matériel pour diverses sucreries de cannes.
 - Portugal. Nombreux tabliers métalliques pour routes et chemins de fer, et notamment ponts d’Abrantès et de Santarem sur le Tage.
 - Charpente métallique de la gare de Porto.
 - Appareils de levage pour la construction des môles du port de Leïxoes, près de l’embouchure du Douro.
 - République Argentine. Divers tabliers métalliques pour le gouvernement argentin.
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- - 48
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 - Installation de nombreuses sucreries de cannes et distilleries, et notamment dans les provinces de Tucuman et du Gran-Chaco.
 - République Dominicaine. Installation d’une importante sucrerie de cannes.
 - Roumanie. Ponts de la ligne Pitesti-Bazjos et de celle d’Âjud-Ocna.
 - Charpentes diverses pour la ville de Bukarest.
 - Russie. Ponts sur le Don et sur le..'Voronège.
 - Ponts divers et ateliers pour le chemin de fer de Kiew-Balta.
 - Installations de diverses sucreries de betteraves et notamment de celle de Marüne Choutor, appartenant au prince Woronzoff.
 - Turquie. Machines élévatoires de Derkos pour l’alimentation de la ville de Constantinople, lesquelles comportent six moteurs de 100 chevaux chacun environ.
 - Nous terminerons cette étude sur la Compagnie de Fives-Lille en donnant quelques détails sur un certain nombre des travaux les plus remarquables exécutés dans ces dernières années.
 - INSTALLATION DES MACHINES POUR LA DISTRIBUTION DES EAUX DE LA VILLE DE LILLE.
 - Avant 1869, le service des eaux dans la ville de Lille était fort défectueux. A la suite d’un concours public, la Compagnie de Fives-Lille a été chargée de l’étude et de l’exécution de deux machines élévatoires pour la distribution des eaux.
 - La Compagnie avait proposé d’établir, près du village d’Emmerin, situé à quelques kilomètres à l’est de la ville de Lille, des pompes aspirant l’eau dans un réservoir alimenté par des sources captées dans des terrains situés entre Emmerin et Seclin.
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 - Deux machines horizontales furent installées dans un Bâtiment construit près du village d’Emmerin et donnèrent les meilleurs résultats.
 - Les pompes employées sont des pompes du système Girard.
 - La hauteur verticale entre le niveau inférieur de l’eau à l’aspiration et celui de refoulement est en moyenne de 34m25; la distance entre le réservoir inférieur et le réservoir supérieur est de 2.600 mètres.
 - Les cylindres à vapeur de ces deux machines sont à double enveloppe, le diamètre des pistons est d’un mètre et leur course de deux lUôtres. Ces deux machines sont tout à fait indépendantes. Chaque cylindre actionne, au moyen d’ün balancier, une pompe double système Girard, avec un plongeur commun dont le diamètre est de 700 millimètres et la course d’un mètre. La distribution de la vapeur dans le cylindre se fait au moyen de tiroirs superposés, placés à chacune des extrémités des cylindres ; ils permettent de varier l’admission de la vapeur entre le vingtième et le sixième de la course ; un régulateur agit sur cette détente qui peut aussi être gouvernée à la main.
 - Une commission a été nommée pour faire sur ces machines des expériences qui Ont été suivies pendant les plus mauvais jours du mois de décembre 1870. Les résultats constatés ont été les suivants : pour une vitesse exprimée par 14,79 tours par minute, avec une pression de 4,5 kilos dans la chaudière, la quantité d’eau élevée par seconde était de 174,25 litres et la consommation moyenne de houille par heure et par force de cheval en eau montée était seulement de 1,300 grammes.
 - Ces résultats étaient des plus satisfaisants; mais, devant la consommation d’eau toujours croissante dans la ville de Lille, la Compagnie de Fives-Lille vient d’être chargée, en 1884, d’installer un nouveau couple de machines qu’elle a disposées à côté des premières.
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 - Ces deux nouvelles machines sont également horizontales et indépendantes. Les cylindres sont à double enveloppe et du type Corliss. Le diamètre des pistons est de 860mm et leur course de lm60. La distribution de vapeur est faite dans chaque cylindre par quatre tiroirs plats. Les deux tiroirs d’admission sont placés à chaque extrémité du cylindre et sur le côté avec un mouvement à déclics, sur lequel agit le régulateur. Ils reçoivent leur mouvement d’un excentrique. Les tiroirs d’échappement sont placés également à chaque extrémité du cylindre et en dessous ; ils sont mus par des leviers à galets qui reçoivent leur mouvement d’une came fixée à la tête de la tige du piston. Cet ensemble de distribution constitue un type créé par la Compagnie de Fives-Lille et breveté.
 - Les pompes sont aussi du système Girard et reçoivent leur mouvement d’un balancier. Elles sont doubles avec un plongeur commun ayant 760mm de diamètre et 850mm de course. Ces pompes sont disposées avec trois clapets dans chaque boîte de façon à obtenir la plus grande section de passage pour l’eau avec une faible levée des clapets, ce qui a permis de donner aux machines une vitesse accélérée et de fournir une plus grande quantité d’eau avec des moteurs de dimensions moindres que ceux des premières machines, dont les boîtes de pompe ne renfermaient qu’un seul clapet.
 - Les expériences faites sur ces machines ont donné les résultats suivants qui en affirment l’excellence :
 - Nombre de tours par minute..... 20 tours.
 - Quantité d’eau élevée par seconde. 250 litres.
 - Pression de la vapeur dans la chaudière ......................... 5 kilos.
 - Consommation moyenne de houille par force de cheval et par heure en eau montée
 - 1 kil. 15.
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 - 52 GRANDES USINES
 - CHARPENTE MÉTALLIQUE DE L’HIPPODROME
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 - tantes ; elle est due à la Compagnie de Fives-Lille. Elle a obtenu le plus grand succès, grâce à sa hardiesse et à l’originalité du dispositif qui permet d’aérer cette grande et belle salle.
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 - La charpente métallique de l’Hippodrome de Paris (planche VIII), exécutée au commencement de l’année 1878, constitue une des plus belles superstructures exis-
 - Cetle charpente couvre un vaste ovale de 104 mètres de longueur sur 68 mètres de largeur. La partie surélevée, couvrant l’arène, est presque entièrement vitrée; elle a
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- - 54 GRANDES USINES
 - 84 mètres de longueur sur 48 mètres de largeur et couvre une surface de 3,500 mètres carrés. Un ciel ouvert de 54 mètres de longueur sur 17 mètres de largeur peut à volonté être fermé par une toiture mobile.
 - Cette toiture inférieure du lanterneau mobile présente des dispositions complètement nouvelles ; elle se sépare en deux par le milieu, et chaque moitié glisse sur une sorte de chemin de fer disposé au-dessus des toitures inférieures et peut être pour ainsi dire remisée en quelques minutes. Cette manœuvre, qui a si souvent excité la curiosité des spectateurs, dure à peine trois ou quatre minutes et se fait très facilement sans demander un grand effort apparent pour le déplacement de toute cette masse.
 - Ces dispositions réalisent un moyen puissant d’aérage : elles permettent de jouir pendant les beaux jours des avantages d’une salle à ciel ouvert pouvant être transformée à volonté en une salle close, s’il y a lieu.
 - Toutes les parties de la charpente, aussi bien que celles du lanterneau, sont visibles et concourent avec la plus grande harmonie à la décoration de cette salle d’un si bel effet. Elles présentent toutes un caractère de nouveauté bien tranché et l’ensemble est d’une légèreté remarquable.
 - Cette construction a été édifiée avec une rapidité sans exemple. Le temps employé pour préparer et discuter le projet, pour faire les études préliminaires avant l’exécution et enfin le temps généralement si long nécessité par la construction, tout cela n’a pas demandé plus de quatre mois, et le projet commencé en janvier 1878 était entièrement exécuté en avril, de manière à permettre que cette salle, qui a affirmé la hardiesse et la rapidité d’exécution des ingénieurs de la Compagnie, put être ouverte en même temps que l’Exposition.
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 - 55
 - PONT SUR LE DANUBE A NEUSATZ.
 - Ce magnifique ouvrage (planche X) a été construit sur le Danube par la Compagnie de Fives-Lille, chargée d’exécuter, pour le compte du gouvernement hongrois, les travaux d’établissement du chemin de fer de Pesth à Semlin. Ce pont métallique, destiné au passage du chemin de fer, a une longueur de 432 mètres; il comprend cinq travées reposant sur quatre piles et deux culées en maçonnerie, qui, à l’exception de la culée de la rive gauche, ont été fondées au moyen de caissons enfoncés à l’air comprimé. Ce système rend les plus grands services dans les travaux de cette nature, et permet de vaincre des difficultés qui paraissaient insurmontables autrefois. Nous allons rapidement indiquer les procédés qui ont été mis en usage dans les fondations des piles du pont de Neusatz.
 - Le caisson métallique se compose d’une chambre inférieure, dans laquelle travaillent à sec des hommes occupés à l’enlèvement des terres. Cette chambre est séparée du bâtardeau dans lequel on construit les maçonneries, par un fort diaphragme en tôle renforcé par de puissantes armatures. Elle est mise en communication par une ou deux cheminées munies d’échelles avec l’écluse ou sas à air, qui permet de communiquer alternativement avec l’intérieur et l’extérieur. C’est par cette écluse que se fait la sortie et l’entrée des travailleurs et des matériaux.
 - La chambre de travail est maintenue à sec par l’envoi constant d’air comprimé ayant la pression nécessaire pour faire équilibre à la hauteur d’eau extérieure.
 - Les maçonneries sont construites à l’abri de l’eau, dans l’enveloppe en tôle surmontant le plafond de cette chambre; elles doivent être conduites avec une célérité suffisante pour que leur niveau se trouve constamment au-dessus de l’eau.
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- - Planch3 IX. — Fondation a l’air comprimé d’une pile de pont.
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 - Le massif en formation descend, par son propre poids, au fur et à mesure que l’on creuse le terrain dans la chambre de travail, jusqu’à ce qu’on soit arrivé au terrain jugé propre à asseoir la fondation.
 - L’opération s’achève par le remplissage en béton de la chambre de travail, le déboulonnage et l’enlèvement des cheminées et des sas, enfin par le remplissage également en béton des vides laissés dans la maçonnerie parles cheminées.
 - L’échafaudage provisoire représenté sur la planche IX est nécessaire pour le montage du caisson au-dessus de l’eau et pour l’immersion de ce caisson.
 - Pour l’une des piles du pont de Neusatz, celle qui se trouve le plus près de la rive droite, les sondages qui furent faits à l’emplacement qu’elle devait occuper ayant montré que le lit du fleuve était formé d’un banc de serpentine très dure, il ne fut pas possible de battre des pieux pour y construire l’échafaudage.
 - Pour ce cas particulier, on a employé le moyen suivant : En premier lieu, le banc de rocher, qui se trouve à une profondeur de 7 mètres sous l’étiage et qui avait une inclinaison assez sensible, fut dérasé horizontalement au moyen de la dynamite sur toute la surface que devait occuper le caisson.
 - Puis, on établit l’échafaudage de montage du caisson sur deux bateaux accouplés ancrés dans tous les sens et l’on procéda au montage du caisson, à sa descente, à la construction des maçonneries, enfin à toutes les opérations de la même façon que si l’on eut pu établir l’échafaudage sur pieux.
 - Arrivons maintenant au tablier du pont. Ce tablier métallique est construit pour une seule voie de chemin de fer; il est à poutres continues, et, la division des travées ayant dû être faite en vue de laisser à la navigation une
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- - Planche X.
 - & Danube a Neusatz,
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- - 60 . GRANDES USINES
 - ouverture libre de 90 mètres environ du côté où le lit du fleuve est le plus profond, on a adopté la division suivante :
 - Deux travées de rive de 76 mètres chacune, une travée spéciale pour la navigation de 96 mètres, deux travées de 92 mètres chacune.
 - Les poutres sont du système à treillis à grandes mailles ; elles ont 8m45 de hauteur.
 - La voie est placée à la partie inférieure ; elle repose, à la manière ordinaire, sur un plancher formé de pièces de ponts transversales et de longrines sous rails.
 - Un trottoir de 1 mètre 80 placé en encorbellement sur la poutre aval, permet aux piétons de passer d’une rive a l’autre.
 - L’entretoisement de la partie supérieure des poutres, qui règne sur toute la longueur du tablier, combiné avec les poutfes et l’entretoisement inférieur, donne à la construction l’aspect d’un tube à claire-voie.
 - Le poids du métal entrant dans la construction du tablier et des caissons est de 2,200 tonnes, et le cube des maçonneries de 11,000 mètres cubes.
 - Les travaux du pont de Neusatz sur le Danube ont été étudiés et exécutés du 1er juillet 1881 au 1er novembre 1883, c’est-â-dire dans un délai de 28 mois, délai bien court quand on songe aux difficultés d’exécution d’un ouvrage aussi considérable.
 - La Compagnie de Fives-Lille a construit également sur la même ligne, entre Semlin et Belgrade, un pont sur Ja Save, présentant les mêmes dispositions.
 - En dehors des appareils et ouvrages spéciaux que la Compagnie de Fives-Lille construit dans ses ateliers, elle se charge de l’exécution d’entreprises générales de travaux d’utilité publique, qu’un personnel expérimenté lui permet d’étudier et de mener rapidement à bonne fin.
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- - COMPAGNIE DE FIVES-LILLE 61
 - C’est ainsi qu’elle a entrepris à forfait l’établissement de la ligne dont il vient d’être question, de Buda-Pesth (Hongrie) à Belgrade (Serbie), qui forme l’un des tronçons les plus importants de la grande artère qui doit relier Constantinople à Paris. On rencontre sur cette ligne des travaux d’une importance exceptionnelle, tels que le pont de Neusatz et de Belgrade que nous venons de citer; deux tunnels, l’un à Peterwardein et l’autre à Czortanovre, dont la longueur ensemble dépasse millemètres et dont le dernier a présenté des difficultés d’exécution considérables, en raison de la nature du terrain dans lequel se produisaient de fréquents éboulements. Tous les travaux de cette entreprise qui comprenait, outre l’infrastructure, l’établissement de la voie définitive et la construction des bâtiments des stations ont été terminés dans un délai de 27 mois (octobre 1881 à décembre 1883).
 - En France, la Compagnie de Fives-Lille a exécuté les chemins de fer suivants :
 - La ligne d’Alençon à Condé (Orne), d’une longueur de 67 kilomètres, commencée en 1870 et terminée au milieu de 1873. Cette ligne a été établie moyennant un prix à forfait comprenant l’infrastructure, l’installation de la voie et la fourniture du matériel roulant.
 - Les lignes d’Alençon à Domfront (34 kilomètres) et de Gacé à Yimoutiers (21 kilomètres), dans l’Orne, dont la Compagnie a effectué les travaux d’infrastructure de 1877 à 1881.
 - . A cette énumération des travaux d’utilité générale, il convient d’ajouter ceux entrepris pour Vamélioration des ports de la Manche.
 - Les_ dépôts souvent considérables qui se forment à l’entrée des passes de la plupart des ports de la Manche, situés entre la presqu’île du Cotentin et la mer du Nord, constituent le principal obstacle à l’amélioration de ces
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 - ports. Jusqu’à ces derniers temps, on a cherché à combattre ces dépôts en prolongeant les jetées destinées à protéger l’entrée de chaque chenal et en effectuant des chasses avec les eaux emmagasinées dans les bassins de retenue construits à 'grands frais ; mais les résultats obtenus ont été fort médiocres. ^
 - Il y a une dizaine d’années, l’administration des ponts et chaussées eut l’idée d’essayer s’il ne serait pas possible de faire disparaître, au moyen de dragages, la barre qui obstruait la passé du port de Dunkerque, .et elle institua, à cet effet, un concours auquel prirent part divers constructeurs. La Compagnie de Fives-Lille fut déclarée adjudicataire de l’entreprise.
 - Le programme imposé n’était pas facile à réaliser ; il s’agissait de créer un appareil capable d’effectuer des dragages en mer, avec une levée de 0m50 et de porter les déblais i à une distance de six kilomètres environ. On ne trouva pas la solution du premier coup ; ce fut seulement après des essais coûteux, qui durèrent 18 mois, que la Compagnie de Fives-Lille fut en possession d’une drague pouvant enlever les dépôts de la passe de Dunkerque dans les conditions indiquées par l’administration. Le modèle qu’elle présenta à l’Exposition de 1878 attira vivement l’attention; les constructeurs étrangers s’emparèrent aussitôt de l’idée pour l’exploiter à leur profit, et, aujourd’hui, on emploie partout les dragues à succion, imaginées par la Compagnie de Fives-Lille.
 - Dans ce système, l’extraction des déblais se fait au moyen d’une pompe centrifuge, mue par une machine puissante. Les vases, sables et autres matériaux désagrégés, mis en mouvement à l’orifice inférieur d’un tuyau d’aspiration, sont entraînés dans ce tuyau avec une quantité d’eau plus ou moins considérable et viennent se déposer dans des bacs en tôle ménagés à cet effet dans la
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 - COMPAGNIE DE FIVES-LILLE
 - partie supérieure du bateau dragueur et qui ont généralement une capacité totale de 150 à 250 mètres cubes. Quand les bacs sont remplis, le bateau va les vider en mer aux points indiqués ; des portes mobiles sont disposées à la partie inférieure des bacs pour faciliter la vidange. Il est aisé de comprendre qu’en vue de ce travail, le bateau dragueur doit avoir une forme qui lui permette de naviguer ; il est muni d’une hélice actionnée par la machine.
 - En appliquant ce procédé de dragage, on a pu obtenir sur la passe de Dunkerque une amélioration considérable de letat autrefois si défectueux où se trouvait l’entrée du port, amélioration qui pourra être maintenue au moyen .d’un entretien peu coûteux.
 - Le même système a été employé pour dégager les entrées des ports de Boulogne et de Calais. Dans ce dernier port, où les dragages ont été confiés à la Compagnie de Fives-Lille, le transit, si actif entre la France et l’Angleterre, a acquis une régularité parfaite. Grâce à l’approfondissement de la passe, les bateaux qui font ce service peuvent pénétrer à toute heure dans le chenal.
 - Depuis qu’elle a construit la première drague marine, la Compagnie de Fives a eu l’occasion de créer plusieurs appareils du même genre dont elle a notablement perfectionné les organes. La Société est maintenant en mesure d’en garantir le fonctionnement, suivant les conditions à remplir dans les différents cas.
 - PORT DE MER DE BENI-SAF (Algérie)
 - Parmi les travaux exécutés par la Compagnie'de Fives-Lille, l’un des plus curieux est 1 sport de mer de Beni-Saf (Algérie). Ce port a été construit par la Compagnie de Fives pour le compte de la Société de Mockta-el-Hadid, qui pos-
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 - sède sur ce point de la côte, situé à l’ouest d’Oran, des mines de fer considérables; pour l’embarquement de leurs produits, elle a dû créer cet abri, dont la planche XI donne une vue d’ensemble.
 - Le port de Beni-Saf est constitué par deux môles enracinés à la côte et formés d’enrochements naturels protégés par des blocs artificiels de béton de ciment. L’un de ces môles abrite le port du côté ouest, puis se retourne à angle droit pour le couvrir au nord, du côté du large ; sa longueur totale est de près d’un kilomètre. Le môle de l’est a 315 mètres de longueur environ.
 - On a employé dans la construction de cet important ouvrage 135,000 mètres cubes d’enrochements naturels de toutes grosseurs, 44,000 mètres cubes de blocs factices, 185,000 mètres cubes de maçonnerie de toute nature. Ces travaux, terminés dès la fin de 1881, n’ont jamais éprouvé /depuis la moindre avarie.
 - Pendant la construction du port de Beni-Saf, la Compagnie de Fives-Lille a eu l’occasion de faire des études approfondies sur les engins de levage employés dans ces sortes de travaux. Aussi, lorsque la Compagnie des chemins de fer et du port de la Réunion eut reconnu la nécessité de défendre l’entrée difficile du port de la Pointe des Galets, au moyen de môles constitués par des blocs artificiels de 125 tonnes, seuls capables de résister à l’action des terribles tempêtes qui désolent fréquemment ces parages, la Compagnie de Fives-Lille fut en mesure de projeter et d’exécuter un engin capable de lever et de mettre en place des matériaux d’un poids aussi considérable.
 - Cet engin si puissant, justement nommé le Titan, mérite une description que nous sommes heureux: de donner à nos lecteurs, grâce à l’obligeance des ingénieurs qui l’ont conçu. La planche XII le représente au moment de la pose d’un bloc.
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 - APPAREIL ROULANT DIT « TITAN » POUR LA POSE
 - DES BLOCS
 - Le. Titan, destiné à la pose de blocs d’un poids de 125 tonnes, comprend comme organes principaux :
 - Une poutre tubulaire en tôle formée de deux flasques à la partie supérieure desquels repose un rail formant le chemin de roulement du chariot de levage et d’immersion des blocs;
 - Un pivot hydraulique central autour duquel s’opère le mouvement de giration de l’appareil;
 - Quatre presses hydrauliques fixées à la partie inférieure des poutres, deux à droite et deux à gauche, pour effectuer le mouvement de giration;
 - Un cabestan à vapeur qui permet le déplacement de l’appareil, soit pour le faire mouvoir sur la jetée à mesure dé l’avancement des travaux, soit pour le faire reculer en cas de grosse mer. Ce cabestan sert également à amener près de l’appareil les trucs chargés de blocs venant du chantier.
 - Manœuvres à effectuer pour poser les blocs. — Nous supposons d’abord le Titan à la place qu’il doit occuper pour commencer la construction de la jetée, le bloc étant amené d’avance sur son truc à l’arrière du Titan.
 - Voici comment s’effectue la manœuvre. On amène au-dessus du bloc le chariot de levage avec son appareil de suspension; on descend les louves dans les logements ménagés dans les blocs et on les fait tourner d’un quart de tour pour engager les têtes; on procède au levage du bloc et on met en mouvement les presses pour orienter le Titan dans la direction voulue ; enfin on amène le chariot au point où doit se faire l’immersion.
 - En cas de mauvais temps, le Titan doit être rappelé sur
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- - 70 GRANDES USINES
 - le rivage, cette manœuvre se fait dans les mêmes conditions que les déplacements ordinaires de l’appareil effectués pendant la construction de la jetée.
 - Bien que les manœuvres à faire exécuter à l’appareil soient nombreuses et compliquées, elles s’effectuent avec beaucoup de facilité et la plus grande régularité. Le Titan n’a jamais éprouvé le moindre dérangement pendant la construction des jetées du port de la Réunion.
 - La Compagnie de Fives-Lille exécute actuellement dans ses ateliers deux engins de même nature pour l’établissement du port de Leïxoes (Portugal): Ils se distinguent tou- _ tefois du Titan employé au port de la Réunion par une plus grande portée de la poutre principale et par des dispositions particulières adaptées au but que ces appareils ont à remplir.
 - Depuis que l’administration des travaux publics en France s’est décidée à doter nos ports de mer d’appareils hydrauliques pour la manœuvre des ponts et des écluses et pour la manutention des marchandises, à limitation de ce qui se fait en Angleterre, la Compagnie de Fives-Lille en a fait l’objet d’une étude spéciale. Elle a déjà fourni les appareils d’un certain nombre des ports de la Manche, et elle prépare en ce moment l’important outillage hydraulique du port de Marseille, à la suite de la commande qui lui en a été faite par la Chambre de commerce de cette ville.
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 - lmp. Cb. Uarëciulet J. MoNron<kn, 13, cour des Pstîtes-Ècnrles, Paris.
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- - COMPAGNIE
 - DE
 - FIVES-LILLE
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- - FABRICATION DU CIMENT PORTLAND ARTIFICIEL
 - USINE DE FRANGEY
 - Par LE Z INNE S (Yonne)
 - MM. QUILLOT Frères
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 - Malgré tout ce qui a été écrit sur le ciment Portland, rhistoire de sa fabrication est encore entourée d’une profonde obscurité.
 - La première mention de ce ciment, appelé « Portland cernent » en raison de sa ressemblance avec la pierre de Portland, se trouve dans la patente garantie à Joseph Aspdin de Leeds, à la date du 21 octobre 1824; mais les principes de la fabrication ne furent exposés que cinq ans plus tard par son fils William Aspdin qui établit une manufacture à Northfleck sur la Tamise. Les recherches de Vicat sur l’hydraulicité des mortiers furent publiées en 1828.
 - Les investigations de Smeaton et Pasley en Angleterre (1847), deFuch et John en Allemagne, sur la composition, la fabrication et les propriétés des ciments, éclairèrent ces questions d’un jour assez vif, mais la fabrication du ciment Portland s’est améliorée graduellement et d’après les observations continues des fabricants et des ingénieurs.
 - La première apparition de ciment Portland en France date seulement de l’Exposition universelle de 1855. Peu après, MM. Dupont et Demarle en commencèrent la fabrication à Boulogne-sur-Mer, et en 1868 MM. Quillot, frères établirent Pimportante usine de Frangey que nous nous proposons de faire connaître à nos lecteurs.
 - Le ciment Portland de Frangey est un ciment dont la
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 - prise lente permet de le gâcher au rabot ou au tonneau broyeur par quantité aussi grande que l’exigent les besoins du service et qui laisse à l’ouvrier tout le temps de l’employer aux ouvrages les plus délicats et les plus minutieux. En même temps il donne, soit pur, soit mélangé avec du sable, le mortier le plus résistant que l’art du constructeur possède aujourd’hui. Aussi facile à gâcher et à employer que la chaux, il surpasse en qualités tous les ciments à prise rapide, c’est pourquoi il leur est préféré par tous ceux qui en ont fait usage.
 - Il résiste aux plus grandes charges après quelques jours et permet ainsi d’exécuter très rapidement les travaux urgents et demandant une grande solidité.
 - Sa résistance à la gelée, dont il ne redoute plus rien après 24 heures de prise, permet de poursuivre les constructions pendant l’hiver et d’augmenter ainsi le temps pendant lçquel peut travailler le maçon : grâce à ce ciment, on peut commencer les travaux plus tôt et les achever même dans la mauvaise saison.
 - C’est le mortier hydraulique par excellence ; il prend aussi bien sous l’eau qu’à l’air et y devient même plus dur et plus résistant : on peut couler librement les mortiers et bétons dans l’eau même profonde pourvu que le courant ne soit pas trop rapide.
 - Il résiste assez aux acides pour être employé dans beaucoup d’industries où les réservoirs et les dallages en pierre ne suffisent pas, telles que dans les papeteries, tanneries, brasseries, fabriques de produits chimiques, etc.
 - Sa texture est très compacte et il permet d’obtenir des parois imperméables pour les réservoirs et les enduits.
 - Il ne se laisse pas pénétrer par les liquides d’origine organique, eau de fumier, urine, ne se salpêtre pas, n’est pas hygrométrique et ne se mouille pas, comme la plupart des pierres, dans les locaux humides.
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 - Sa puissance adhésive est telle qu’il peut comporter 6 fois et même 10 fois son volume de sable ou de gravier et ainsi, malgré un prix d’achat plus élevé que celui des autres matériaux analogues, il devient meilleur marché, surtout lorsque ces produits doivent être grevés de frais de transport.
 - Aussi depuis quelques années son emploi est devenu général : partout les ciments romains, qui ne peuvent supporter plus d’une fois et rarement deux fois leur volume de sable, lorsqu’ils sont très bons, et à peine un volume égal lorsqu’ils sont de qualité ordinaire, sont délaissés, même abandonnés pour le ciment Portland. Celui-ci est plus beau de couleur, plus riche comme ornement, plus résistant à l’usure, plus facile à travailler, beaucoup moins gélif et infiniment plus hydraulique. Déplus, le ciment Portland en poudre ne s’altère à l’air que très lentement.
 - Composition et fabrication. — Le ciment Portland se compose de 20 parties d’argile (silice et alumine) et de 80 parties de carbonate de chaux. Ces éléments doivent être intimement mélangés, de manière à pouvoir se combiner sous l’influence de la chaleur, en arrivant à la fusion pâteuse, et constituer un corps nouveau, le silicate tri-basique d’alumine et de chaux. Cette matière, extrêmement dure, ayant l’aspect d’une roche noirâtre, doit être réduite en poudre fine pour prendre la propriété, dite hydraulique, de se combiner avec l’eau en quantité déterminée, et former une pâte qui seule ou avec du sable, reprend la dureté de la roche, ne conservant d’eau que la quantité nécessaire à son organisation nouvelle*
 - En Angleterre, le mélange de l’argile et du calcaire se fait à grande eau, et la bouillie est décantée dans de grands bassins et séchée à l’étuve. La pâte sèche et solide est mise avec des couches alternatives de coke dans des fours verticaux oü elle se cuit.
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 - Cette méthode de fabrication généralement employée en France et ditepar voie humide,-.présente de graves inconvénients, car les bouillies trop claires se déposent dans les bassins par ordre de densité et par ordre de finesse, de sorte que les parties inférieures contiennent toutes les matières les moins bien broyées; de là résultent des couches de compositions différentes, qu’il est ensuite impossible de mélanger assez complètement pour en faire une pâte suffisamment homogène. .. _
 - C’est la constatation de ces inconvénients qui a conduit MM. Quillot frères à recourir à une méthode tout opposée qu’on peut désigner sous le nom de méthode par voie sèche, pour laquelle ils se sont fait breveter et qui leur a valu à l’Exposition universelle de 1878, à Paris, la médaille d’or et les éloges unanimes du Jury composé des ingénieurs les plus compétents.
 - . Dans la fabrication de Frangey, les éléments argile et chaux sont très finement pulvérisés, réduits en poudre sèche et impalpable, et passent par une série d’appareils qui en assurent lé mélange et l’homogénéité avec autant de soin et de certitude qu’on le ferait dans un laboratoire de chimie.
 - Les mélanges obtenus sont, à l’aide de presses puissantes, agglomérés à sec sous forme de briques qu’on charge directement dans les fours.
 - Ce procédé apporte une très grande amélioration dans la fabrication des ciments Portland et constitue par suite un progrès important dans cette industrie.
 - Nous avons vu à l’usine de Frangey 16 grands fours verticaux qui peuvent contenir chacun 100 tonnes de ciment et admiré un magnifique four annulaire du type Hoffmann, avec une cheminée de 50 mètres de hauteur et 2 mètres de diamètre intérieur au sommet. Dans ce four de 66 mètres de longueur sur 20 mètres de largeur, la
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 - flamme circule comme un fleuve de feu. Le ciment qu’on en tire, sous forme de roche très régulièrement cuite, a atteint exactement la température fixée, puisqu’on peut régler le feu à volonté par l’addition du combustible et l’augmentation du tirage commandé par un grand nombre de registres.
 - La mouture du ciment cuit en roche dont le poids atteint 3,000 kilogr. par mètre cube, présente de grandes difficultés. Des concasseurs commencent la désagrégation, puis la matière passe sous une série de meules horizontales d’où elle sort dans un état de finesse qui lui permet de passer à travers des blutoirs de 34,225 mailles par décimètre carré ( 185 mailles au décimètre linéaire).
 - Le ciment est alors prêt à être employé : on l’accumule dans de vastes magasins d’où il sort pour être mis en sacs de 50 kgr* et en barils de 200 kgr-; sous ces deux formes il est expédié dans toutes les directions.
 - L’usine est desservie par la gare de Lezinnes du chemin de fer de Paris-Lyon-Méditerranèe, et par le canal de Bourgogne, qui passe à la porte de la fabrique de Frangey.
 - La mouture du ciment dans l’usine de MM. Quillot frères exige 12 paires de meules qui sont mues par trois turbines hydrauliques représentant plus de 100 chevaux et par trois machines à vapeur d’une force totale de 200 chevaux, dont deux sont dues à l’habile constructeur de Lyon, M. Piguet, successeur de M. Duvergier.
 - La qualité si parfaite des ciments de Frangey, surtout au point de vue de l’hydraulicité et de la résistance à l’usure pour la construction des dallages, a été constatée à la suite de très sérieux essais dont nous donnerons les résultats, et tient non seulement à la perfection des mélanges, mais encore à la qualité exceptionnelle des matières premières renfermées dans les carrières de Frangey au pied desquelles l’usine a été établie.
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 - Ces carrières de Frangey, taillées dans les marnes ox-fordiennes, loin du terrain du Keuper et du terrain pa-risien qui contiennent l’un et l’autre du gypse ou du sulfate de chaux si nuisible à la qualité du ciment, pré* sentent une épaisseur de 30 mètres. Comme elles sont
 - situées au-dessus de l’usine, les matières descendent
 - /
 - d’étage en étage dans les triturateurs, les mélangeurs, les fours, puis dans les moulins et les magasins, dans des conditions de main-d’œuvre fort économiques.
 - On y trouve superposés, quoique parfaitement séparés, les deux éléments nécessaires à la fabrication du ciment Portland et dans de précieuses conditions pour obtenir un mélange parfait. Des échantillons des mélanges terminés sont prélevés toutes les heures et soumis à l’analyse chimique, de manière à ce que la moindre erreur de composition puisse être immédiatement rectifiée. MM. les ingénieurs de la ville de Paris, Couche et Ba-rabant, constataient, dès le 14 juin 1878, que « des « analyses nombreuses faites à différentes époques pence dant un an ont donné des résultats ne variant que dans « les millièmes et ont permis de constater dans le ciment « de Frangey une constance de composition très satis-« faisante. »
 - {Extrait du registre des essais faits au Laboratoire de l'École des Ponts et Chaussées à Paris.)
 - Résumé des analyses et des essais faits sur le ciment DE PORTLAND FABRIQUÉ PAR MM. QuiLLOT FRÈRES, A Frangey.
 - Le ciment de Frangey a été soumis, pendant six mois consécutifs, à une série d’analyses et d’essais qui ont donné en moyenne les résultats suivants.
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 - Composition chimique (moyenne de huit échantillons) :
 - Silice......................... 21,61)
 - Alumine......................... 7,53 | 32,33
 - Peroxyde de fer................. 3,19 )
 - Chaux........................... 63,70
 - Magnésie. . . ................. 1,22
 - Acide sulfurique. . ............ 0f61
 - Perte au feu, etc . ............ 2,16
 - 100,00
 - .. 21,61 + 7*53
 - Indice d’hydraulicitè .......... .......—---0,46
 - 63,70
 - La composition chimique des échantillons analysés a été trouvée très constante, elle oscille pour chacun dieux considéré isolément dans les limites très restreintes autour de la moyenne.
 - En résumé, dit M. Durand Glayè, ingénieur en chef, directeur du laboratoire, dans un rapport approuvé par M1.. Emmery, inspecteur de l’Ecole, à la date du 1er décembre 1877 « le ciment de Frangeÿ, par la résultante » de sa composition et par la manière dont il se com-y> porte dans les essais, paraît appelé à prendre rang » parmi les ciments de Portland de la meilleure qua-» litè. »
 - Contrôle des produits avant la livraison. — Le ciment fabriqué sortant des meules est soumis à une série d’épreuves avant d’être livré à la consommation.
 - On en gâche des briques, présentant une partie médiane, dont la section est parfaitement déterminée, soit de 0,mq16, soit de 0ra<l,05 et terminées à chaque bout par une partie renflée qui puisse être saisie solidement dans des menottes ou pinces, l’une fixe, l’autre liée au levier d’une bascule, afin d’essayer la résistance à la traction.
 - On fait aussi des plaquettes en mortier de ciment pur; les briquettes doivent être assez nombreuses, de manière à obtenir tous les mortiers prescrits dans les cahiers des
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 - charges et pour qu’on puisse en rompre aux divers âges auxquels les administrations prescrivent des essais.
 - Bascule pour la rupture des briquettes,
 - 'niïP'.œiiïHI
 - Ces plaquettes et ces briquettes sont immergées dans l’eau et conservées comme témoin de la bonne fabrication journalière.
 - L’essai à la rupture des briquettes, lorsqu’elles contiennent une forte proportion de sable, présente assez de difficultés, car après 24 et 48 heures elles sont encore fragiles et demandent à être essayées doucement et sans aucun choc ; vieilles de 15 jours à 3 mois, elles offrent une grande résistance et il faut un appareil solide et puissant, puisque l’on arrive à un poids de 45 kilogr. par centimètre carré, de 225 kilogr. pour les briquettes de
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 - 5 centimètres de section et de 720 kilogr. pour celle de 16 centimètres.
 - La figure II représente pour la rupture des briquettes de 0m, 05 de section, une bascule à double levier multipliant le poids par 50. Le plateau et les poids sont remplacés par un flacon communiquant par un tube en caoutchouc muni d’un robinet avec un réservoir d’eau gradué, indiquant le volume du liquide écoulé qui charge la balance.
 - Ce réservoir gradué, gros tube de 0m,05 de diamètre et d’un mètre de hauteur, est suspendu et rendu mobile au moyen d’un petit treuil, de manière à être descendu ou élevé suivant qu’on veut remplir ou vider le flacon servant de poid$. Le robinet intermédiaire, sur lequel L’observateur à la main, intercepte instantanément le courant d’eau au moment de la rupture. Une règle fixée contre le tube dont il reproduit la graduation donne à première yue le poids d’eau écoulé; ce poids, multipliée par 50, représente le poids réel supporté par la briquette entière, et, divisé par 5, donne le poids par chaque centimètre carré de section de la briquette : c’est cette indication qui est conservée.
 - Si les ciments de l’usine de Frangey sont purs, si leur fabrication est régulière, soignée et constamment surveillée, et s’ils sont bien cuits, il n’en est pas de même de tout ce qui est vendu sous le nom de ciment Portland ; aussi les grandes administrations exercent-elles une surveillance incessante sur les produits qui leur sont livrés.
 - La ville de Paris, qui emploie des quantités considérables de ciment, commissionne près de l’usine de Frangey un agent spécial qui suit la fabrication et met un plomb aux armes de la ville, marque V. P. sur tous les sacs de ciment destinés à être employés sur les chantiers municipaux. Déplus, ses ingénieurs viennent mensuellement contrôler la fabrication dans tous ses détails pen-
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 - U
 - dant que les ciments sont analysés et essayés dans le laboratoire spécial de la ville de Paris pour les matériaux de construction.
 - Nous reproduisons les résultats des analyses et des essais pratiqués en 1884 pour les ciments de Frangey :
 - PONTS ET CHAUSSÉES. — DIRECTION DES TRAVAUX DÉ PARIS. — 2e DIVISION, 5e SECTION.
 - VIngénieur des ponts et chaussées attaché à la 5e section des travaux de Paris et au laboratoire d'essais de la 2e division, certifie que le ciment dit de Portland, fabriqué à Frangey, à l'usine de MM. Quillot frères est admis sur les chantiers du service municipal depuis plusieurs années, qu'au point de vue de la composition chimique et de la résistance à l'arrachement,, ce ciment a fait preuve d'une constance remarquable et qu'il peut constituer de bons mortiers avec une forte proportion de sable, et en outre que les résistances moyennes du ciment pur et des mortiers, déduites de très nombreuses expériences faites au laboratoire de la 5e section sont conformes au tableau annexé.
 - La constance de la composition chimique du ciment de Frangey, et les résultats toujours concordants donnés par les expériences de rupture de briquettes tiennent, non seulement, dit M. André, ingénieur des ponts et chaussées chargé de ces essais, aux soins donnés à la fabrication du produit, mais encore aux perfectionne-apportés par MM. Quillot dans le dosage et la préparation des marnes avant la cuisson, perfectionnements qui consistent à substituer au mélange des boues liquides dans les bassins, comme cela se pratique dans le Boulonnais, un mélange à sec des poudres marneuses très finement
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 - pulvérisées et agglomérées ensuite sous pression pour constituer les briquettes soumises à la cuisson. Il est incontestable que les produits de Vusine de Frcmgey obtenus par cette méthode appliquée pour la première fois en France par MM. Quillot frères, tiennent le premier rang parmi les ciments de Portland fira/nçais.
 - COMPOSITION
 - MORTIERS.
 - Résistance à l’arrachement des briquettes de 16 centimètres carrés de section faites avec le ciment de Frange y et différentes proportions de sable, après une immersion de -
 - 2 jours 5 jours
 - Ciment pur
 - Mortier fait avec 31 % d’eau
 - 1 partie de eimeit. i partie de sable.
 - 1 partie de eimeat.
 - 2 parties de sabie.
 - 2 parties de eimeat.
 - 8 parties de sable
 - 1 partie de eimeat. * g,
 - 3 parties de sable.
 - 1 partie de eimeat. i parties de sable.
 - 1 partie de eimeat. (
 - 8 partiel de sable.
 - I mois
 - 338
 - 259
 - 3 mois
 - 6 mois
 - i
 - 9 mois
 - 297
 - 232
 - 1 an
 - »
 - 385
 - Les difficultés nombreuses de la fabrication du ciment Portland artificiel font qu’on en trouve beaucoup de mauvais par suite d’une défectueuse proportion des éléments, de l’emploi de mauvaises matières premières ou d’une cuisson insuffisante. Ils donnent des mortiers sans résis-
 - l
 - tance se désagrégeant à la longue, ou, ce qui est plus grave, des mortiers qui se gonflent, soulèvent les maçonneries et les détruisent. Quand on emploie des ciments sans résistance,les maçonneries, les enduits, les dallages ne tiennent pas ou résistent peu de temps ; mais quand on fait usage de
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- - 13
 - USINE DE FRANGEY
 - * '
 - ciments qui se dilatent, le travail est complètement perdu.
 - A côté des mauvais ciments artificiels il y a tous lés produits ayant quelques propriétés hydrauliques et une prise lente ; d’abord les ciments naturels provenant de la cuisson de marnes, telles qu’elles se trouvent dans certains terrains ; ces ciments sont variables au point de vue de la composition chimique et par conséquent de la résistance, ils contiennent toujours beaucoup trop de
 - 4
 - fer et prennent une couleur d’ocre, couleur surtout
 - manifeste sur la tranche des cassures, ou contiennent
 - '+ *
 - souvent trop de chaux et foisonnent dans la maçonnerie. On vend aussi comme Portland artificiel des incuits, des
 - 1 ' ,, , * , ... t .* / * f
 - sL.
 - biscuits, des grappiers de chaux moulus purs ou mélangés avec des surcuits de ciment à prise rapide : il faut se méfier de ces produits dans tou s les pays où on fabrique de la chaux et du ciment romain. Enfin, on ajoute encore au ciment Portland artificiel du ciment romain, du plâtre, de la chaux hydraulique, et quelques fabricants mélangent jusqu’à 50 0/0 de laitier de forges avant la mouture. Certains fabricants de chaux font moudre leurs grappiers, et s’ils le vendent sous le nom de ciment de grappiers, celui-ci est revendu au consommateur sous le nom de
 - F ' t
 - Portland.
 - Il y a donc une trç? grande nécessité à ce que les acheteurs et consommateurs s’adressent aux meilleures fabriques, à celles qui ont fait depuis longtemps leurs preuves dans les travaux publics, à celles qui se sont soumises au contrôle administratif. Il est nécessaire, par ce temps de falsification, où l’on ne peut même faire respecter les
 - substances alimentaires, que chacun sache vérifier le ci-
 - ,
 - ment qu’il va employer. Aussi nous croyons devoir donner quelques conseils pour guider le consommateur dans son choix, car chacun ne peut faire une analyse de ciment. Le poids du ciment Portland artificiel peut donner
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 - de bonnes indications : mais il" varie suivant la capacité de la mesure employée aux expériences.
 - Le mètre cube de ciment Portland artificiel de Frangey
 - pèse, mesuré au litre non tassé
 - 1.227 kilo#
 - au démi-hectolitre, non tassé . 1.350 à l’hectolitre, non tassé .... 1.400
 - au mètre cube
 - 1.500
 - Quand un ciment est mal cuit, son poids se rapproche de celui de la chaux hydraulique. Plus il est lourd, plus on peut être certain de sa bonne cuisson et dê sa pureté, car tous les produits qu’on y mélange sont plus légers que lui. Il est toutefois nécessaire de constater que les poids donnés plus haut s’appliquent à des ciments finement moulus ne laissant que 3 0/0 de résidu au crible de 185 mailles par décimètre linéaire.
 - La couleur du ciment Portland artificiel dé Frangey en poudre, comme celle des ciments de Londres, de Boulogne-sur-Mer, du ciment Yicat artificiel, est constamment d’un gris clair, presque gris perle. G’est quand on l’a étendu en petite quantité sur une feuille de papier blanc qu’on juge le mieux la couleur et surtout par comparaison, en mettant deux ciments côte à côte. C’est ainsi qu’on différencie le mieux le Portland artificiel des produits similaires, comme les ciments naturels * dits à prise lente, et qu’on peut y reconnaître les substances étrangères incorporées qui se trahissent soit par leur couleur, comme la chaux, le plâtre, les ciments à prise rapide ou demi lente, plus ou moins jaune, soit par la présence de paillettes vitreuses ou d’aspect métallique, comme le laitier des hauts fourneaux.
 - La confection de quelques mortiers complétera l’étude du ciment, tant au point de vue de la prise que de ses qualités et de sa résistance. Pour faire ces échantillons, on ajoute à une petite quantité de ciment un tiers environ
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 - de son volume d’eau ; on mélange bien, on gâche à la truelle pour obtenir une pâte un peu ferme et bien également broyée. Le mortier qu’on obtient ainsi est versé sur uue feuille de verre où, par quelques mouvements, on lé force à s’étendre de manière à produire une plaquette de ciment présentant 15 à 20 millimètres d’épaisseur. D’un coup de truelle on lisse la surface de cette plaquette qu’on laissé ensuite pendant 12 heures à l’ombre et au frais, après quoi on la détache de la feuille d&yerre et on la met dans l’eau où elle doit être conservée. Si les rebords de la plaquette restent bien nets et s’il ne se produit aucun gonflement ni gauchissement pendant ce délai, on peut en conclure que le ciment est de bonne qualité. Les plaquettes de ciment qui sont ainsi essayées doivent, au bout de 5 à 6 jours, commencer à sonner sous le choc de la truelle et cette sonorité doit s’accentuer chaque jour de plus en plus ; après quinze jours on doit trouver, en brisant ces échantillons, [des cassures nettes à grain très serré. La couleur du bon ciment Portland artificiel gâché doit varier du gris perle au gris plus foncé, mais ne jamais prendre la nuance brun chocolat.
 - Tels sont les moyens pratiques que nous croyons pouvoir conseiller pour se rendre compte de la qualité d’un ciment, mais comme cela demande du temps et qu’on emploie souvent les produits aussitôt qu’on les reçoit, le plus certain est de s’adresser aux maisons qui ont fait leurs preuves. Les ciments de Frangey nous inspirent la plus grande confiance, car ils sont employés depuis 1868 dans les grands travaux de l’État.
 - Nous avons pu prendre connaissance des nombreuses attestations délivrées par les ingénieurs des ponts et chaussées an sujet de l’emploi, sur une grande échelle, des ciments de Frangey, et les noms des signataires des certificats donnent la plus entière sécurité. Dans le nom-
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 - bre,nous citerons : MM. Alphand, directeur des travaux de Paris ; Couche et Barabant, ingénieurs en chef des eaux et égouts, André, attaché à la 5e section des travaux de Paris et au Laboratoire d’essai delà 2e division ; Bernard et Pe-rouse, du service de la navigation de la Seine dans Paris ; Camus, directeur de la Compagnie parisienne du gaz ; Durand Claye, directeur du Laboratoire de l’École des Ponts-et-Chaussées ; Michelot, ingénieur en chef des recherches statistiques; Carlier et Cadart, pour les canaux de la Haute-Marne et de la Marne à la Saône ; Bazin, Moc-query, Mauris et Laurent pour le canal de Bourgogne; Chardard pour la navigation de l’Yonne et du canal du Nivernais.
 - Toutes ces attestations visent des fournitures faisant ensemble plus de 60 millions de kilogrammes, dont 12 millions pour la construction des cuves de gazomètres de la Compagnie parisienne du gaz, ayant de 15 à 30,000“® de capacité chacune, et plus de 6 millions pour l’agrandisse ment de l’aqueduc de la Yanne et de l’aqueduc de Cochepie.
 - Nous terminerons en disant que les ciments de Frangey sont particulièrement appréciés pour les dallages et enduits, et les travaux de cette nature exécutés en 1881 au palais du Sénat ne laissent rien à désirer, ainsi que nous avons pu nous en convaincre dans une récente visite. Plus de cent mille mètres de dallages et enduits établis, par divers applicateurs, à la Compagnie du chemin de fer Paris-Lyon-Méditerranée, aux grands réservoirs de Tours et dans les forts de l’Est, notamment ceux de Saint-Mihiel, Bourlemont, Troyon, etc., ont donné toute satisfaction à MM. les ingénieurs, architectes et officiers du génie qui l’ont attesté dans les nombreux rapports que nous avons eus sous les yeux.
 - lmp. Cb. îunteBA». et J. Mohtorier, 16, cour des Petites-Écuries, Paris.
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- - USINE JEUNET
 - A VAUGIRARD
 - FABRICATION DES VEILLEUSES
 - A base de matières plastiques
 - La question de J’éclairage est une des questions les plus intéressantes et les plus dignes de nos études.
 - L’éclairage des villes constitue un des problèmes les plus complexes et une solution satisfaisante, au point de vue économique, ne paraît pas devoir s’imposer d’ici longtemps.
 - L’emploi du gaz s’est partout substitué à celui de l’huile dans l’éclairage des rues et des monuments ; mais depuis plusieurs années la lumière électrique paraît devoir prendre une place capitale dans l’éclairage extérieur. Actuellement la production de la lumière électrique est trop coûteuse, surtout à cause des dépenses considérables d’établissement; le gaz, dont la lumière quelquefois blafarde est devenue cependant beaucoup plus brillante grâce aux nouveaux appareils d’éclairage, paraît constituer la meilleure solution du problème, du moins pour le moment. L’introduction du gaz dans l’éclairage i ntérieur se généralise de plus en plus. L’huile ne sert plus que pour l’éclairage des appartements, et encore le pétrole, à cause de son prix peu élevé et de sa lumière brillante, tend-il à remplacer les huiles végétales ; l’usage du pétrole répandu en Amérique, en Angleterre et dans quelques
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 - GRANDES USINES
 - autres pays de l’Europe, ne parvient que difficilement à s’établir en France; les lampes à huile pt les bougies sont généralement employées par suite des craintes peut-être exagérées qu’inspire le pétrole. Le remplacement de la bougie de cire par la bougie stéarique a amené une véritable économie ; mais la cherté relative de la stéarine, dans ces dernières années, a été cause de nombreuses fraudes dans la fabrication de ces bougies, qui~ sont dévenues fort défectueuses au point de vue de la combustion et de l’odeur dégagée. L’éclairage par tous les procédés que nous venons d’indiquer est fort brillant, souvent même trop brillant, et dans bien des cas il faut pouvoir obtenir une lumière moins vive et moins fatigante pour la vue ; la veilleuse permet d’obtenir ce résultat.
 - La veilleuse a pour but d’amener la combustion économique de l’huile qui monte par capillarité dans une mèche de coton ciré. Que de services ce modeste éclai- -rage ne rend-il pas ? Lorsqu’un malade ne pourrait supporter ni la lumière d’une lampe ni celle d’une bougie, il peut reposer auprès d’une veilleuse dont la lumière lui suffit et permet aux-personnes chargées de le garder, de lui prodiguer les soins nécessaires. La veilleuse sert à produire une douce chaleur suffisante pour tenir à une température convenable les tisanes et les potions qu’il faut administrer au malade, sans troubler son repos. Cet -. éclairage, des plus économiques et d’une si grande utilité, mérite donc de fixer notre attention. Les veilleuses remontent à une haute'antiquité : celles des anciens consistaient le plus ordinairement en une torche dégageant une fumée et une odeur désagréables ; plus tard on y substitua une mèche plongée dans l’huile, La mèche fut ensuite fixée dans une feuille de carton, puis dans un morceau de liège, de bois léger, servant de flotteur.
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 - Ces mèches avaient le grand inconvénient de colorer et d’épaissir l’huile, car les matières qui leur servaient de flotteur entraient toujours plus ou moins en combustion.
 - Jusqu’en 1828, aucune amélioration ne fut introduite dans la veilleuse. A cette époque cependant, nous devons signaler l’invention, par Nicolas Deslandes, de petits godets en métal dont on se sert encore aujourd’hui ; cette modification constituait un véritable progrès, car le flotteur ne pouvait plus brûler et amener~Ja combustion de l’huile. Au point de vue économique, le résultat n’était pas aussi avantageux : du reste il fallait toujours enfiler à la main la mèche dans le flotteur. 11 était donc nécessaire dë remédier à toutes ces défectuosités en inventant une veilleuse facile à fabriquer et d’arriver à substituer dans cette industrie le travail mécanique au travail manuel. Telle fut la tâche entreprise par M. Hippolyte Jeunet, qui devait amener une transformation complète dans cette industrie. Après avoir consacré sa jeunesse à étudier la fabrication des sucres de betterave et avoir créé en Pologne une importante sucrerie, il revint en France et se mit à la recherche de procédés simples et économiques pour la fabrication des veilleuses. En 1838 il prenait un brevet d’une durée de dix années pour de nouveaux procédés de confection des veilleuses et pour l’application des matières plastiques à leur fabrication. Jusqu’alors, comme nous l’avons dit., les veilleuses avaient été faites en bois, en liège, en carton ou en fer-blanc. Les unes s’altéraient ou se brûlaient, les autres étaient d’un prix élevé. Toutes exigeaient dans leur confection une main-d’œuvre assez longue ; car, d’une part, l’emploi de ces différentes matières découpées à l’emporte-pièce excluait la possibilité d’en faire un grand nombre à la fois, et d’un autre côté, l’application de la mèche au corps de la veilleuse se faisant à la main, ce travail était long et souvent imparfait.
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 - M. Jeunet a^U trouvé le moyen de remédier à ces inconvénients :
 - 1° par l’idée d’employer les matières plastiques à la confection du corps de la veilleuse ;
 - 2° par un procédé mécanique au moyen duquel on pouvait appliquer les mèches à un grand nombre de veilleuses à la fois.
 - Ce n’était donc pas seulement une idée que contenait “ ce brevet, qui devait amener de si grandes améliorations dans cette industrie, mais l’indication de deux appareils, l’un propre à fabriquer les veilleuses par l’emploi de toutes les matières plastiques, et l’autre pouvant permettre de placer mécaniquement les mèches dans des .corps de veilleuses.
 - La matière employée était l’argile; cette matière avait été choisie à cause de son bon marché, car on aurait pu employer toute autre matière plastique susceptible, comme corps compressible ou malléable, de pouvoir être -appliquée au système de la fabrication par pression du corps des veilleuses. L’invention de M. Jeunet comprenait donc d’une part remploi des matières plastiques pour former le corps de la veilleuse, et le système, de pression indiqué pour la fabrication, d’autre part, le méchage ou introduction des mèches dans le corps de la veilleuse, ainsi que les appareils permettant d’obtenir ces résultats.
 - Etudions d’abord l’appareil pour la fabrication du corps des veilleuses.
 - Une partie mobile comprend une caisse dans laquelle est placée l’argile et un piston destiné à comprimer la matière plastique. Une plaque (1) de cuivre placée sur la caisse renfermant la terre est percée de trous cylindriques par lesquels s’échappe l’argile, lorsqu’elle est comprimée par le piston pour rentrer dans le moule. Le moule est composé de deux plaques de cuivre (2 et 3) reliées entre
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 - elles et percées de trous: ces plaques sont disposées de manière à présenter les formes du corps de la veilleuse. Sous ce moule est placé un porte-broches composé d'une plaque (4) dans laquelle est fixée la base de chaque broche, des broches et d'une plaque® supérieure à travers laquelle passent les broches. Ces dernières sont destinées à traverser les trous des deux plaques constituant le moule. La terre pénètre dans les moules, lors de la compression, autour des broches qui réservent dans-le corps de la veilleuse le trou destiné au passage de la mèche.
 - Voyons comment fonctionne cet appareil. La partie mobile étant levée, on place les plaques 2 et 3 constituant le moule sur le porte-broche ; on abat la partie mobile et on soumet l'appareil a l'action d’une presse qui, mettant le piston en mouvement, fait passer la terre dans le moule par les trous de la plaque 1, autour des broches. Avant de relever le piston on donne à la partie mobile un mouvement spécial de manière à séparer l'argile qui se trouve dans le moule de celle qui se trouve dans la caisse. Lorsque cette opération est terminée et la partie supérieure relevée, on nettoie la plaque 2, puis on enlève le moule qui est ensuite porté sur l'appareil à mèches.
 - Tel est l’ingénieux système imaginé par M. Hippolyte Jeunet en 1838; depuis, les appareils employés dans l'usine ont subi de nombreux perfectionnements et des modifications de détail, mais les principes si bien compris sur lesquels est basée leur construction, sont restés les mêmes.
 - Examinons maintenant le second appareil inventé par M. Jeunet, pour l'introduction des mèches.
 - Le principe consiste en un chariot portant des mèches qui s’introduisent à travers le moule déjà formé et dont le mouvement ascensionnel et descendant qui est donné à volonté, sert à effectuer le scellement de la mèche à sa
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 - base. Deux traverses portent deux plaques : l’une est destinée à fixer les extrémités supérieures des tubes en cuivre servant de coulants aux tubes qui portent les mèches ; l’autre sert à maintenir perpendiculairement ces tubes ; deux autres traverses forment avec les premières le châssis d’assemblage où sont placées les deux plaques. Des montants liés aux traverses forment un cadre destiné à faire descendre ou monter les tubes servant de coulants.
 - Une plaque en zinc, 6, est percée de trous cylindriques et d’une épaisseur déterminée par la longueur qu’on veut donner aux mèches de la veilleuse ; c’est sur elle qu’on vient placer les plaques 2 et 3 formant le moule et contenant le corps de la veilleuse. Enfin une plaque en zinc percée de trous cylindriques est destinée au passage des mèches qui doivent servir à garnir le corps de la veilleuse.
 - Le moule, enlevé de l’appareil précédent, est placé sur la plaque 6, au moyen de repères pratiqués dans les plaques 2 et 3 et correspondant à ceux des plaques 6 et 7, les mèches affleurant la plaque 6. On fait monter au moyen d’un mécanisme construit par M. Jeunet, le chariot conducteur de mèches jusqu’à ce que l’extrémité de ces dernières soit arrivée à fleur du moule : puis on abat un châssis mobile à charnière, portant deux planches en cuivre percées de trous pour laisser passer les mèches ; on fait alors monter de nouveau le chariot en laissant dépasser les mèches de la longueur correspondante à l’épaisseur du moule, c’est-à-dire du corps de la veilleuse, cette partie de la mèche étant destinée à être fixée dans l’argile. On presse la mèche sur les parois des trous du corps delà veilleuse de manière à élargir les trous du côté du siège futur de la mèche, puis on passe un cylindre ou rouleau sur le bout de ces mèches afin de les écraser ; enfin, dès que cette opération est achevée, on fait descen-
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 - dre au moyen du chariot porte-mèches jusqu’à fleur de ces planches, de manière à redresser la partie écrasée. Dès qu’on a relevé le châssis, on passe un couteau très mince entre les planches 6 et 7 pour couper les mèches dont la longueur est alors égale à l’épaisseur de la planche 6, plus celle qui se trouve dans le corps de la veilleuse où elle est d’autant mieux fixée que l’écrasement subi l’a rendue plate et d’une largeur plus grande que le diamètre du trou où elle est placée-pon n’a donc pas besoin de la sceller autrement, et on livre ainsi à l’huile un passage facile à travers la mèche. Il ne reste plus qu’à séparer les deux planches formant le moule, c’est-à-dire à enlever la plaque supérieure pour la relier à une nouvelle plaque inférieure; celle qui vient d’être détachée et qui contient le corps de la veilleuse garni de sa mèche devra être portée dans un séchoir. L’idée du chariot conducteur de mèches et celle des tubes peut s’appliquer au méchage de toute espèce de veilleuses.
 - Cette ingénieuse machine, imaginée par M. Jeunet, a subi de nombreuses modifications, au point de vue du mécanisme qui sert à faire monter et descendre le chariot porte-mèches, mais les principes établis par lui ont toujours été respectés. Les machines qui fonctionnent aujourd’hui dans l’usine, marchent avec une régularité et une rapidité parfaite.
 - M. Jeunet s’était beaucoup préoccupé d’obtenir le meilleur flotteur approprié à sa veilleuse. Yoici celui qu’il a appliqué : c’est un morceau de liège percé au milieu d’un trou dans lequel passe la partie du corps de la veilleuse formant culot, mais, autour duquel s’appuie le collet de la veilleuse^ sa surface est garnie d’une feuille d’étain servant de réflecteur et la tige en fil de fer permettant de placer le flotteur garni de la veilleuse a, en outre, par la disposition donnée à l’extrémité inférieure recourbée, l’a-
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 - Usine Jeunet, a Paris.
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- - 10
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 - vantage d’empêcher que la mèche ne glisse et ne se détache du corps de la veilleuse.
 - M. Jeunet, en même temps qu’il imaginait ces nouvelles veilleuses, s’occupait d’améliorer la fabrication des allumettes chimiques, à laquelle il fit faire de grands progrès; mais, renonçant à cette industrie, il se consacra exclusivement à la confection des veilleuses. Lé premier établissement créé par lui fut installé à la gare d’îvry et sa marque de fabrique est devenue célèbre sous le nom de veilleuses. de la Gare.
 - En 1853, il transporta son industrie à Yaugirard où il ne tardait pas à installer une usine sur Remplacement où se dresse le bel établissement que nous nous proposons de décrire. A gauche de la porte d’entrée principale s’élève actuellement un magnifique atelier fort bien éclairé, dans lequel s’exécutent toutes les opérations de la fabrication ; des veilleuses telles qu’elles sont actuellement pratiquées.
 - i Au fond de l’atelier, à droite, près du magasin extérieur où est reçue la terre glaise employée comme matière plastique, on prépare la pâte destinée à former le corps de la veilleuse. L’argile employée est l’argile de Yaugirard qui présente une très grande plasticité ; elle est placée dans un bassin où arrive de l’eau froide ; après une imbi-bition d’un quart d’heure, l’argile est bonne à être malaxée. Elle passe entre les cylindres horizontaux d’une sor te de laminoir, puis elle est livrée à une machine Schlos-ser, analogue à celle employée dans les briqueteries; c’est une sorte de filière à la sortie de laquelle elle est débitée en un long parallélipipède et découpée au moyen ; de fils en pains ayant la longueur nécessaire pour être | placés dans la caisse de l’appareil où se fait le moulage du corps de la veilleuse. Les diverses machines destinées : à cet usage, sont toutes dérivées du type inventé par M. H. Jeunet et que nous avons décrit. Chaque moule
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 - il
 - permet d’obtenir à la fois deux cents corps de veilleuses percées du trou nécessaire au passage de la mèche. Cë travail se fait très régulièrement et dans des conditions fort rapides en n’exigeant qu’une faible main-d’œuvre. Yoyons maintenant comment se prépare la mèche dans l’usine de M. Jeunet.
 - On emploie des fils de coton qui sont imbibés dans un bain de cire et de stéarine.
 - Les fils de coton,, à plusieurs brins, reçus embobines sont dévidés sur un cylindre d’assez grand diamètre, au moyen d’un dévidoir ordinaire. On procède ensuite à i’imbibition de cette mèche ; à cet effet le cylindre sur lequel on vient d’enrouler les fils de coton est placé à une des extrémités^ de l’atelier, les fils passent sur une sorte de poulie supportée par une traverse placée sur une cuve contenant le mélange de cire et de stéarine chauffé à feu nu et s’imprègnent de ces corps gras; la mèche se refroidit et vient s’enrouler sur un cylindre disposé à l’autre extrémité; on la fait ensuite repasser plus rapidement une seconde fois dans le bain de cire et de stéarine. La mèche plonge ainsi en tout 5 fois dans le bain, les passages étant de plus en plus rapides. Après le dernier passage, la mèche se trouve préparée dans les meilleures conditions possibles; elle est ensuite enroulée sur des cylindres à gorge de plus petit diamètre placés sur une sorte d’ourdissoir qui en contient 200. Ces 200 mèches arrivent à l’appareil destiné à garnir les corps de veilleuses des mèches nécessai-. res. • r
 - Les appareils destinés à cet usage ont subi de nombreux; perfectionnements depuis la création de TappareiLtype, imaginé par M. H. Jeunet en 1838;, mais le principe est resté le même. A chaque appareil, 200 mèches viennent traverser les 200 trous des veilleuses qui se trouvent dans le moule retiré de la machine à mouler les
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 - corps de veilleuses; les mèches guidées bien normalement traversent le moule, un rouleau écrase leur extrémité saillante de manière à bien sceller la mèche et un appareil tranchant mis en action par un ingénieux mécanisme opère leur sectionnement. L’opération se fait avec une parfaite régularité et une rapidité merveilleuse.
 - Les moules sont enlevés puis décoiffés de la plaque supérieure et placés dans des wagonnets qui courent sur une voie ferrée étroite située à 80 centimètres environ du sol de l’atelier. Ces wagonnets conduisent les plaques des moules contenant les veilleuses pourvues de leurs mèches a l’entrée d’une étuve. La voie ferrée se bifurque et aboutit aussi à l’extrémité de l’étuve. Cette dernière qui comprend deux compartiments, l’un inférieur, l’autre supérieur, a pour but de sécher l’argile et de permettre le démoulage; sa longueur est de 7 mètres. Les wagonnets introduits dans l’étuve inférieure et supérieure glissent sur des rails. Le système adopté par M. Jeunet est une étuve dont le foyer est du système Gandillot et dans laquelle une circulation d’eau surchauffée est établie dans des tubes horizontaux; l’air ambiant est suffisamment échauffé pour faire sécher l’argile et permettre un facile démoulage. Après un séjour d’nne heure dans cette étuve les wagonnets en sortent avec les plaques ; on installe ces plaques, par paire, aux extrémités d’un plateau auquel on donne un mouvement de trépidation suffisant pour faire sortir les veilleuses de leurs logements. Les veilleuses qui ne peuvent être démoulées sont reportées avec les plaques auxquelles elles adhèrent dans l’étuve.
 - , La fabrication des supports est des plus rapides. Les plaques de liège revêtues d’une feuille d’étain, qui forme réflecteur, sont découpées au moyen de machines spéciales dans lesquelles un outil enlève une rondelle de liège en perçant le trou destiné au logement du corps de la veilleuse.
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 - 14 ‘ GRANDES USINES
 - Il ne reste plus qu’à armer le support du fil de fer destiné à placer la veilleuse sur l’huile et à la retirer. Une machine spéciale chasse un fil de fer qu’elle découpe et le fait pénétrer dans le liège, à moitié de son épaisseur; le .fil de fer est recourbé et on fait une sorte d’anneau à sa partie supérieure pour rendre le maniement de la veilleuse plus commode ainsi qu’à son autre extrémité.
 - Les veilleuses sont ensuite mises dans des boîtes en carton qui en contiennent 60 ; dans chaque boîte on place aussi un flotteur en liège. Les boîtes sont ensuite enveloppées par douzaines.
 - Telles sont les diverses opérations exécutées avec tant d’ordre, de régularité, de rapidité et de perfection dans rétablissement de Yaugirard.
 - Sur la façade du vaste atelier décrit sont disposés les bureaux, et au-dessus on a établi un atelier de menuiserie pour tous les besoins de l’usine.
 - En dehors se trouvent un magasin pour la terre glaise, un autre pour les matières premières et les marchandises fabriquées, des écuries et remises, et une maison d’habitation située à droite de l’entrée principale.
 - L’usine de Yaugirard est actuellement dirigée par M. Léon Jeunet, qui a succédé à son père, fondateur de l’industrie des veilleuses à base de matières plastiques, mort en 1871, après avoir vu ses efforts persévérants couronnés de succès. M. Léon Jeunet a été le digne continuateur d’une œuvre si bien commencée.
 - Les développements de cette industrie, qui avaient été assez lents jusqu’en 1859, époque à laquelle la production annuelle ne dépassait pas 659 grosses de boîtes, soit environ 94.000 boîtes, ont été progressifs ; aujourd’hui la production atteint 18,300 grosses, c’est-à-dire qu’en 25 ans elle est devenue trente fois plus considérable.
 - La production actuelle de 150 millions de veilleuses par
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- - USINE JEUNET
 - 15
 - an, représente un chiffre d’affaires de 300,000 francs. À l’usine de la gare II. Jeunet employait trois ou quatre ouvriers; aujourd’hui 50 ouvriers travaillent dans Téta-blissémènt de Yaugirard.
 - M. L. Jeunet emploie exclusivement des hommes comme ouvriers; leur situation ne cesse de le préoccuper. 11 s’applique en cela à suivre les principes pratiqués par son père, pendant toute sa vie.
 - Dans cet établissement les ouvriers reçoivent un Salaire fixe de 30 centimes par heure ; en outre, ils ont droit à une prime de 4 à 5 centimes par chaque grosse fabriquée. Cettè prime est augmentée d’un centime par grosse pour les ouvriers employés aux machines qui fabriquent les veilleuses, lorsqu’à la fin de la quinzaine la production totale de ces machines représente 6 grosses par heure de travail; de sorte que si ces ouvriers ont pu produire ensemble 7 grosses à l’heure, ils toucheront en dehors des 30 centimes fixées une prime de 35 ou 42 centimes, soit 65 ou 72 centimes par heure. La journée de travail est de onze heures ; plus d’une heure est accordée pour le déjeuner et un repos d’un quart d’heure est établi dans l’après-midi. Après les onze heures de travail, les suivantes sont payées 45 centimes au lieu de 30, et la nuit elles sont payées 60 centimes. De plus, M. Jeunet fait participer à titre de gratification, les ouvriers aux bénéfices de la maison, en leur accordant une prime par grosse fabriquée; cette prime variable leur est attribuée proportionnellement à leur salaire, suivant la production de l’année. La moitié de la somme due, pour cette participation, leur est remise, l’autre est placée à la caisse d’épargne à leur profit. Ce dernier compte, ouvert en 1875/ s’élève déjà à un chiffre important.
 - M. Jeunet a créé dans l’établissement de Yaugirard une bibliothèque où l’on trouve dèsà* présent un grand nom-
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- - 16 GRANDES USINES
 - bre de volumes, et il a pourvu aux soins médicaux dont peuvent avoir besoin les ouvriers ainsi que leurs familles. Pour leur laisser le choix du médecin, M. Jeunet remet des bons de visite que le médecin fait toucher à la caisse de l’usine. Les médicaments sont payés à l’aide d’un fonds spécial venant des amendes indiquées au règlement de l’établissement; en cas d’insuffisance, M. Jeunet paie lui-même les médicaments et les autres objets nécessaires aux familles des ouvriers malades.
 - En 1840, M. Jeunet a installé à Taris, rue Samt-Merry, un dépôt de vente où sont adressées toutes les demandes ; les ordres sont ensuite transmis^ l’usine où l’on règle la production suivant les besoins. Les veilleuses sont expédiées du dépôt de la rue Saint-Merry, cependant les grosses livraisons sont envoyées directement de l’usine.
 - Les veilleuses Jeunet, à base de matières plastiques, sont répandues dans le monde entier; la plus grande consommation en est faite en France, où son emploi est général. En dehors de la France, la Belgique et la Hollande constituent les débouchés les plus importants en Europe. La Chine elle-même a importé les veilleuses Jeunet, qui se sont aussi répandues en Océanie. Tel est cet important établissement, où une industrie nouvelle, chaque jour en progrès, a permis d’obtenir d’aussi beaux résultats, grâce à l’ingéniosité d’esprit de son fondateur et à l’habile direction de son successeur. La modicité de prix et l’excellence des produits fabriqués nous permettent d’affirmer que la prospérité de l’usine de Vaugirard n’a pas atteint son dernier développement.
 - lmp. Gh.UABiCKAli & J.MOSTOR1KU, 16,
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- - COMPAGNIE NATIONALE DE TRAVAUX PUBLICS
 - LES
 - CARRIÈRES de la VALLÉE HEUREUSE
 - La plus grande partie du Pas-de-Calais envoie ses eaux à la mer par six petits fleuves, au nombre desquels se trouve la Slack, née au pied de collines de près de 200 m. d’altitude, dans le canton de Guines. Son cours est d’environ 24 kilomètres; elle passe aux portés de Marquise, station du chemin de fer de Boulogne à Calais, et tombe dans le Pas-de-Calais, après avoir formé le port d’Ambleteuse.
 - Parmi les affluents de la Slack se trouve le Crembreux, qui prend sa source au pied des couches crayeuses des monts de Fiennes. Sur le parcours de ce petit ruisseau, qui reçoit les eaux d’épuisement dès charbonnages de Réty, sont établis quelques moulins et des scieries à marbre. La partie moyenne de son cours porte le nom caractéristique de Vallée Heureuse. On aperçoit sur ses coteaux boisés des maisonnettes aux toits rouges, cachées dans un fouillis de verdure. Lu côté du nord, de hautes parois de rochers semblent fermer la vallée, qui, plus loin, sur un kilomètre environ, n’est plus qu’une gorge juste assez large pour- laisser passer la rivière et la route qui la côtoie, et le long de laquelle un groupe de maisons forme un hameau de peu d’importance. Le paysage serait de tout point charmant, s’il n’était gâté par le profil régulier et
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 - nu d’un haut remblai de chemin de fer qui traverse la vallée en diagonale; ce chemin de fer est celui de la carrière que l’on aperçoit au fond de la vallée. Gravissons le remblai, afin d’avoir une vue d’ensemble. A notre gauche sont éparses çà et là, le long du chemin, des maisons d’ouvriers qui n’ont qu’un rez-de-chaussée. A notre droite, nous voyons une sorte de tour carrée massive, flanquée de bâtiments plus petits, et des chantiers où sont déposés des blocs et des, marbres ouvrés ; c’est l’ancienne scierie. Au devant de nous, s’étendent des champs et des prairies, au milieu desquels serpente le Grembreux, et qui s’élèvent en pente douce, jusqu’à un ensemble de bâtiments formant le centre du tableau, et dont les dimensions contrastent avec celles des maisons voisines. Ce sont, en partant de la gauche, une grande halle, des ateliers, d’anciens bâtiments de ferme transformés en bureaux et en lo-genients d’employés, puis la nouvelle scierie, à l’aménagement de laquelle on travaille. Un grand espace, sillonné de voies, des grues, des amas de blocs de toutes dimensions attestent une production considérable et de puissants moyens d’action.
 - Ce centre industriel est merveilleusement encadré. Sur la gauche, des bois-taillis s’étagent jusqu’au sommet du plateau, dont la crête est couverte de gazons et de genêts. Sur la droite sont des champs et des pâturages, puis, quelques grands arbres, derrière lesquels on aperçoit le château des Barreaux. Le chemin de fer trace au milieu du paysage sa grande ligne horizontale.
 - De la position que nous avons choisie, on distingue très nettement les tranches des bancs puissants et bien lités de la falaise, qui, presque horizontaux sur le plateau, s’infléchissent au sud et plongent sous le thalweg de la vallée. Une coupe perpendiculaire au front de la carrière et aboutissant à un petit vallon, nous dévoile l’intérieur de la
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- - LES CARRIÈRES DE LA VALLÉE HEUREUSE 3
 - montagne. C’est une coupe géologique naturelle qui témoigne de la puissance des gisements et de la qualité de la pierre. Celle-ci Revient meilleure à mesure qu’on pénètre plus avant dans le rocher.
 - A l’ouest de cette coupe, les bancs ne se dessinent qu’à la partie inférieure de la paroi; la partie supérieure n’est qu’une masse tourmentée et irrégulière. 11 en était de même, à l’origine, pour la partie orientale de la carrière, qui offre aujourd’hui des bancs très nettement lités. On peut affirmer que la partie occidentale de la carrière donnera les mêmes résultats, car, déjà, à son extrémité la plus reculée, on extrait des marbres très appréciés et très riches.
 - La pierre qui provient de ces carrières est un calcaire carbonifère, dont le gisement forme la partie sud du plateau de Ferques. Celui-ci est limité au nord par une chaîne de collines au-delà desquelles s*étend, à perte de vue, la grande plaine du Calaisis et des Flandres. C’est une plaine d’alluvions, tandis que la chaîne des collines est de formation crétacée. Le plateau est formé par un soulèvement de schistes, dolomies et calcaires, qui se termine au sud par une grande faille, au-delà de laquelle s’étend le jurassique qui forme, avec quelques lambeaux de gault, les collines du Boulonnais.
 - Ce jurassique est loin de ressembler au jurassique type du Jura; ce ne sont que sables, marnes ou grès. On ne rencontre nulle part des pierres propres à la taille et encore moins des marbres. On peut à peine tirer partie des grès pour en faire des pavés ou des dalles grossières. Il résulte de cette constitution du terrain que, pour tout le nord de la France, le seul gisement de pierres de construction et de marbres se trouve être cet affleurement carbonifère exploité dans la Vallée Heureuse et dans les environs immédiats. Il faut ajouter que, même en cet endroit, il
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 - GRANDES USINES
 - n’est apparent que le long du cours du Grembreux, entre les hameaux d’Hydrequent etd’Elinghen. Partout ailleurs il faut, pour atteindre le carbonifère, traverser des bancs puissants de jurassique, ou, sur le haut du plateau, s’enfoncer en puits, ce qui rend l’extraction difficile et coûteuse. -
 - Une exploitation vraiment rémunératrice ne pouvait être tentée que dans la Vallée Heureuse, où les bancs se présentent à découvert sur plus de 30 mètres de hauteur, avec une légère inclinaison S.S.O., qui en facilite encore l’extraction. C’est ce qui engagea, en 1881, un groupe d’entrepreneurs fondateurs de la Société civile, à acquérir cette propriété. A cette époque, de grands travaux do construction dans les ports de Boulogne, Calais et Dunkerque venaient d’être décrétés et avaient déjà reçu un commencement d’exécution. 11 fallait, pour les alimenter, de la pierre en grande quantité. La Société jugea, avec raison, qu’elle trouverait, à la Vallée Heureuse, des matériaux de premier choix en quantité suffisante. Mais le transport par char (on se trouvait à 3 kilomètres de la gare de Marquise), était coûteux ; aussi mit-on à l’étude un chemin de fer de raccordement.
 - Sur ces entrefaites, le 10 juillet 1882, la Société civile vendit sa carrière à la Compagnie Nationale de Travaux Publics; celle-ci acheva les études, et les travaux commencés en octobre 1882 furent, malgré la mauvaise saison, menés si activement par les entrepreneurs, MM. Plumet et Duprey, que la voie pût être livrée à l’exploitation au mois de juillet de l’année suivante. En moins de dix mois, une tranchée de 33,000 mètres cubes avait été ouverte, on avait jeté en travers de la vallée un remblai de 85,000 mètres cubes, et on avait terminé plusieurs travaux d’art, parmi lesquels deux ponts sur une route et deux ponceaux sur une rivière.
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 - La voie principale du chemin de fer de raccordement a une longueur de 2 kilomètres, avec une rampe de 0m,02 sur 600 mètres de parcours. A 900 mètres de la station de Marquise, elle emprunte la tranchée élargie du chemin de fer du Nord, qu’elle suit parallèlement, et aboutit, près de la gare, à des voies de triage reliées à celle du Nord. La longueur totale des voies appartenant à la Compagnie nationale est de 4 kilomètres environ.
 - En faisant le remblai, on a découvert la carrière et créé un front d’attaque de plus de 600 mètres de longueur sur 25 mètres de hauteur. Aussi, les expéditions journalières, qui, avant l’ouverture du chemin de fer de raccordement, se chiffraient par une trentaine de wagons, ont plus que triplé ; elles atteignent maintenant une moyenne de 100 à 120 wagons de 10 tonnes.
 - Ainsi que nous l’avons dit plus haut, la carrière avait été ouverte essentiellement en vue des fournitures de matériaux à destination des nouveaux ports. Mais l’exploitation, en s’avançant, mettait au jour des bancs plus sains et mieux lités, dont quelques-uns richement colorés ; ils étaient déjà exploités dans certaines petites carrières des environs, et ils étaient connus dans le commerce sous le nom de marbres du Boulonnais.
 - La découverte de ces nouveaux bancs créant de nouveaux débouchés pour la taille et la marbrerie, la Compagnie nationale a dû modifier le mode d’exploitation suivi jusqu’alors. On voulut, en effet, réserver cette pierre de choix et n’employer pour les matériaux bruts que la pierre de moindre qualité, entre autres celle provenant de la partie supérieure de la carrière ou des parties voisines des failles. Dans ce but, on s’arrêta à l’exploitation en deux étages réunis par un plan incliné. L’étage supérieur, haut de 10 mètres en moyenne, s’étend sur toute la longueur du front d’attaque et fournit les enrochements et les moel-
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 - Ions destinés aux ports ; l’étage inférieur, double en hauteur du précédent, est réservé, dans les parties saines, pour les travaux de taille et de marbrerie, c’est-à-dire pour tout emploi exigeant de la pierre compacte et facile à travailler.
 - Une petite vallée normale au front de la carrière et située à peu près au milieu, a facilité l’établissement du plan incliné. Celui-ci est en rampe de 30 0/0, à double voie, et lé wagon plein descendant fait monter le wagon vide. Au sommet du plan est une plate-forme de 30 mètres de longueur, où se détachent en éventail, à droite et à gauche, les voies d’exploitation, Les tambours autour desquels les câbles s’enroulent sont en arrière de la plate-forme. Un frein puissant, qu’un contre-poids serre à bloc, est monté sur leur axe ; une sorte de tribune élevée au sommet de la rampe, sert de posteau garde-frein, qui a ainsi sous les yeui toute la longueur du parcours. Une chaîne est attachée au contre-poids par une de ses extrémités, et, par l’autre à un levier de manoeuvre placé à portée du garde-frein ; celui-ci peut donc, en agissant sur le frein, régler à volonté la vitesse des wagons. Ce système offre à la fois Davantage d’une grande simplicité et d’une sécurité absolue. Si la chaîne de transmission se casse, le frein est bloqué et le wagon s’arrête. Les voies du plan incliné et celles qui y aboutissent sont à écartement normal, et le câble est suffisamment fort pour retenir sur la rampe un wagon chargé de dix tonnes. Le transbordement des matériaux est ainsi évité.
 - Un quai de chargement a été ménagé dans la pierre tout le long du front d’attaque, et on le recule au fur et à mesure dé l’avancement de l’exploitation. Des voies sont disposées le long de ce quai, et 50 wagons peuvent être mis simultanément en charge à l’étage inférieur. Ces wagons appartiennent soit à la Compagnie du Chemin
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 - de fer du Nord, soit à la Compagnie Nationale elle-même; celle-ci en possède 250 attribués exclusivement à l’usage de la carrière. Deux locomotives de 18 tonnes, système Corpet, font le service de la carrière à la gare ; une troisième est réservée en cas de besoin.
 - L’entretien du matériel aussi bien que celui de l’outillage proprement dit, a nécessité l’installation, à proximité de la carrière, d’ateliers et de magasins qui occupent, avec les voies de triage, une superficie de plus de 20*000 mètres carrés. La halle des dépôts et ateliers mécaniques occupe à elle seule 530 mètres carrés de surface couverte. Une locomobile de 10 chevaux actionne les machines-outils. Une petite machine fixe refoule l’eau dans les réservoirs d’alimentation par une conduite de 500 mètres de longueur ; cette eau provient d’un puits situé dans le thalweg de la vallée*
 - Non loin de là est une scierie à marbre, à force motrice hydraulique, qui existait déjà avant l’exploitation en grand des carrières, et dont la Compagnie Nationale s’est rendue locataire au moment de leur acquisition. Mais l’extension de la production des matériaux pour la taille et la marbrerie a rendu insuffisante l’installation primitive qui nécessitait, en raison de son éloignement des chantiers, des transbordements et des transports onéreux. La Compagnie, pour remédier à ces inconvénients, fait construire en ce moment une nouvelle usine au centre même de la carrière. Deux machines fixes, de la force de 25 chevaux chacune, actionneront quatre grands châssis de 3 mètres sur 1 mètre 20 et des découpeuses (scies à une lame). Comme complément de cette installation, une grue de 15 tonnes desservira à la fois la scierie et les chantiers de taille établis à proximité. Une voie, avec quai de chargement, traversera ce chantier; deux autres le limiteront à l’Est et à l’Ouest; enfin, une quatrième voie reliera directement la scierie à
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 - la voie principale. Autour de l’usine un grand espace sera réservé pour les dépôts des blocs bruts et les produits du sciage. Ces installations diverses occuperont une surface de 15,000 mètres carrés.
 - La Compagnie Nationale a également acquis un terrain de surface égale à côté des voies dii Nord, à proximité de la gare de Marquise. Ce terrain est occupé par les voies de garage pour les trains arrivant de la carrière, ou ceux de wagons vides amenés par le Nord. Il y a aussi un.dépôt de blocs ébauchés destinés à la marbrerie. Le client y trouve le stock des marchandises disponibles, et peut y faire son choix facilement et en connaissance de cause. Ce dépôt est desservi par une grue roulante de dix tonnes.
 - Quand nous aurons cité la bascule à peser les wagons, les bâtiments de l’administration, les logements des employés, nous aurons terminé la description des carrières et des installations que nécessite leur exploitation.
 - PÉTROGRAPHIE ET PROCÉDÉS D’EXTRACTION
 - Nous allons maintenant étudier la pierre de la Vallée Heureuse au point de vue pétrographique et industriel. C’est un calcaire compact, non gélif, dur (n° 2 de la série de Paris), exempt de terrasses ou veines marneuses, de couleur claire, gris-rose ou gris-jaune, suivant l’espèce. Son poids spécifique est 2,6, c’est-à-dire que le mètre cube pèse 2,600 kilogr. La résistance à l’écrasement par centimètre carré est naturellement variable avec la qualité. Pour les marbres dits Joinville et Napoléon, ces résistances sont de 993 et 1065 kilog., pour la pierre de taille dite Lunel, elle est de 1048 kilog. Citons, à titre de comparaison, la résistance à l’écrasement des roches suivantes employées à Paris : Gomblanchien, 970 kilog. ,
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 - Villebois, 905 kilog., Bèlvoyé, 905 kilog., Liais de Grimault, 720 kilog., Château-Landon, 625 kilog.
 - La pierre de la Vallée heureuse, très recherchée en raison de sa compacité, se divise en deux groupes distincts : les marbres et la pierre de taille proprement dite. Dans le second groupe on distingue surtout le Lunel à fond uni et d’un gris jaunâtre clair. Les marbres présentent six nuances principales et portent les noms suivants : Napoléon, fond gris clair tacheté de gris fonc^Napoléon -Notre-Dame, fond gris clair largement veiné de gris foncé, parfois de rose; Joinville, fond gris uni veiné de rose; Petit-Rosé., semblable au précédent, mais les veines roses y sont moins nombreuses, le gris est prédominant; Lunel fleuri, sorte de lumachelle, gris jaune clair et gris foncé. Les matériaux employés à la construction de la Colonne de la Grande Armée, près de Boulogne, ont été extraits, pour la plus grande partie, de la Vallée heureuse à laquelle on a donné le nom de carrière Napoléon.
 - Deux procédés différents sont suivis pour l’extraction de la pierre : on l’exploite, soit à la poudre, soit au coin. La première méthode est appliquée à la pierre de qualité inférieure, tandis que la seconde est employée pour les bancs sains réservés à lataille et à la marbrerie.
 - Première méthode. — On pratique d’abord un forage à la main, au moyen de la barre à mine. Les trous ne sont pas distribués au hasard et leur emplacement doit être l’objet d'un choix judicieux. 11 importe, pour que la poudre produise tout son effet, que la portion de banc attaquée soit dégagée de deux côtés au moins, et que le trou de mine soit placé en avant des filées ou fissures naturelles de la pierre. En effet, s’il était placé en arrière de celles-ci, les gaz produits par la combustion de la poudre s’échapperaient par les fissures et la force utile serait diminuée. La charge de la poudre varie suivant le volume et la résistance
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- - 10 GRANDES USINES
 - supposée des morceaux à extraire. En moyenne, les trous sont forés sur une profondeur de 0 mèt. 65, avec un diamètre de 0 mèt. 03 : il faut environ une heure pour les pratiquer. Les trous sont chargés jusqu’au tiers, ce qui représente environ 0 kilog. 33 de poudre par trou ; mais il y a aussi des mines profondes qui atteignent jusqu’à 3 mètres, et qui sont chargées de 4 à 5 kilogrammes de poudre. On compte en moyenne 1 kilogramme de poudre pour 4 à 5 mètres cubes de pierre utilisable. L’ouvrier achève de désagréger avec une pince la pierre fissurée par le coup déminé; puis, en s’aidant du cric, il la précipite au pied de la paroi, à portée des wagons sur lesquels on charge les blocs triés suivant leur grosseur. Les-travaux des ports nécessitent l’emploi de pierres pesant de 25 à 10,000 kilos; une seule de ces dernières fait le chargement d’un wagon. Les matériaux de moins de 25 kilos sont vendus comme castine (fondant) aux usines métallurgiques, ou cassés pour macadam, ballast, etc. A l’exception de la terre renfermée dans les poches et les fissures du rocher, il n’y a pas de déchets proprement dits, puisque tous les matériaux extraits sont utilisés.
 - Pour éviter le bris du matériel, l’allumage des mines se fait à des heures régulières et quand les wagons sont retirés des chantiers. Deux fois par jour en hiver et trois fois en été, il y a de 80 à 100 coups de mines ; c’est, pendant quelques minutes, comme une succession de salves d’artillerie auxquelles se mêle le bruit sourd des pierres tombant de la paroi.
 - Deuxième méthode. — Le mode d’extraction au coin est beaucoup plus coûteux que le précédent, mais il ménage mieux la pierre et ne détermine pas la formation de fissures nuisibles au travail ultérieur. L’ouvrier, après avoir soigneusement nettoyé le banc à sa surface, pour rendre les fissures naturelles visibles, utilise celles-ci, autant que
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- - LES CARRIÈRES DE LA VALLÉE HEUREUSE U
 - possible, pour y placer les coins. A cet effet il pratique des emboîtures avec la pointe, de distance en distance, et y cale le coin qui est en fer avec des pommelles. On donne ce nom à des morceaux de fer plat, ordinairement faits avec des lames de scies à marbre hors d’usage. Si le délit du banc est serré, la même opération est pratiquée au pied du banc, afin qu’on puisse le soulever; mais ici, on laisse plus d’espace entre les emboîtures. Cela fait, l’ouvrier frappe sur la tête des coins avec une-masse, en ayant soin de les caler à nouveau lorsqu’il sont refus.
 - Une fois le bloc fendu, on l’écarte du banc avec la pince, puis avec le cric ou le vérin, on les pousse jusqu’au quai. Là, il est débité, avec des coins plus petits, en morceaux de forme à peu prés régulière. Tout bloc présentant une moye, une fissure, est de suite chargé et expédié pour servir aux enrochements. Les blocs parfaitement sains sont seuls conduits au chantier de taille, ou mis en dépôt en attendant leur emploi. Ce sont les blocs ainsi obtenus qui sont utilisés pour les socles, les encadrements de portes et fenêtres, les escaliers, les balcons, etc. On les emploie aussi pour les travaux de voirie, pour les appareils de ponts, les bordures des quais, les trottoirs, les bouches d’égouts, etc. ; mais, pour ces derniers usages, on réserve surtout les tailles les plus grossières.
 - L’épaisseur moyenne des bancs de la carrrière de la Vallée Heureuse variant de 0m80 à lm50, les blocs destinés à la fabrication des pièces de moindre épaisseur doivent être débités à la scie. Ce surcroît de travail est compensé par une diminution dans le déchet et par la moins-value de la main-d’œuvre de taille sur parements de sciage. Une fois l’installation de là nouvelle scierie achevée, le bloc équarri chargé en chantier sur wagon, sera conduit sous la grue, pris par celle-ci et déposé sur un wagonnet-plate-forme qui viendra se
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 - placer sous le châssis même de la scie. Ce même wagonnet transportera les tranches et les dalles provenant du sciage, soit au dépôt pour un usage ultérieur, soit directement au chantier des tailleurs de pierre. Ceux-ci les façonneront suivant l’appareil voulu, et la grue viendra prendre les pièces une fois achevées pour les charger sur le wagon qui les transportera au lieu où elles devront être employées. Les pièces légères, faciles à manier, seront chargées sur le quai, sans qu’on ait besoin de recourir à la grue. Dans toutes les carrières, les frais de chargement et de bardage représentent un quantum important. Les dispositions que nous venons d’indiquer permettent de le réduire au minimum possible.
 - Taille de la pierre. — ba taille de la pierre proprement dite exige une succession d’opérations qu’une personne étrangère à ce travail ne saurait soupçonner. Supposons, par exemple, qu’il s’agisse de façonner une marche d’escalier. Le bloc arrive brut, débité approximativement selon les dimensions voulues. L’ouvrier, au moyen de la pointe et à coups de maillets répétés, l’équarrit et l’amène aux mesures exactes; c’est en cela que consiste débauchage. (Cette première main-d’œuvre est évitée, si la pièce est découpée dans un bloc scié). 11 faut alors appliquer sur le dessus et sur l’une des têtes un gabarit relevé sur l’épure et tracer les contours avec un poinçon aciéré. En suivant ce trait, les arêtes sont grossièrement relevées au ciseau, et les surfaces vues sont dressées à la pique ou à la pointe. La pierre est refouillée sur le devant de la marche au-dessous de la moulure seulement ébauchée, et, en appliquant de nouveau le gabarit, on trace les arêtes saillantes qu’on relève à petits coups de ciseau; enfin, ôn donne toùte leur valeur aux creux et aux bosses de la moulure.
 - Cela fait, les surfaces planes sont travaillées à la hou-
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- - LES CARRIÈRES DE LA VALLÉE HEUREUSE 13
 - charde, sorte de marteau dont la tête est taillée en pointe de diamant. Plus le nombre de ces pointes est considérable, plus la taille est fine; il y a des bouchardes de 16, 36, 64,100, etc., jusqu’à 400 dents. On s’en sert successivement et, pour la taille la plus fine, la pierre est bouchardée quatre fois. Il n’est donc pas étonnant qu’il y ait une grande différence de prix entre un travail ordinaire et un travail fini. Ces tailles successives creusent la pierre d’un millimètre ou deux ; il faut de nouveau ciseler les moulures et les arêtes pour les mettre dans le plan des surfaces bouchardées. Dans les départements du Nord de la France et en Belgique, la boucharde est peu employée, les parements sont taillés au ciseau. Ce procédé exige des ouvriers très habiles, et il est plus coûteux que le précédent.
 - Sciage de la pierre. — Nous allons maintenant décrire en quelques mots l’opération du sciage. Un cadre horizontal, glissant entre quatre colonnes verticales, porte un certain nombre de lames. Cet ensemble, auquel on a donné le nom de châssis, reçoit un mouvement de va-et-vient d’un moteur quelconque. Les lames, qui sont en fer ou en acier, n’ont pas de dents; elle entraînent dans leur mouvement du sable répandu à la surface supérieure du bloc. Un filet d’eau qui conduit le sable jusqu’aux lames, empêche celles-ci de s’échauffer par le frottement.
 - C’est le sable, et non la lame, qui use la pierre ; aussi la qualité influe-t-elle d’une façon considérable sur la rapidité du sciage. Avec du sable de bonne qualité, l’avancement varie de 1 à 3 centimètres à l’heure. Il importe, pour obtenir un bon sciage, d’avoir une distribution uniforme d’eau et de sable et une tension parfaite des lames; la première condition donne la rapidité du travail, et sa perfection dépend de l’autre.
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 - LES MARBRES DE LA VALLÉE HEUREUSE
 - Nous avons vu que les Carrières de la Vallée Heureuse produisent, non seulement d’excellentes pierres de taille, mais aussi des marbres très appréciés. Scientifiquement parlant, on réserve le nom de marbres aux calcaires métamorphiques à cassure saccharoïde ; tels sont le Carrare, le Paros, etc. Mais, au point de vue industriel, on donne indifféremment ce nom à tout calcaire susceptible- d’acquérir un beau poli. Un marbre est marchand en raison de son homogénéité et de là facilité avec laquelle il se travaille, plus encore qu’en raison de sa coloration. LeNapo-~ iéon, le Lunel, le Joinville répondent à ces conditions. Faciles à tailler et même à sculpter, ils reçoivent un beau poli et peuvent être livrés au commerce en blocs de toutes dimensions.
 - Leur emploi est très varié. Ils servent à la décoration des châteaux et des églises; on en fait des autels, des colonnes, des balustres. Sciés en tranches minces, ils sont transformés en cheminées, dessus de tables, panneaux, dallages, etc. ils sont aussi très fréquemment employés dans la_ construction des monuments commémoratifs et funéraires. Ces marbres sont vendus à raison de 120 à 250 francs le mètre cube brut, suivant l’espèce. En général, la Compagnie les vend en blocs équarris, en tranches et en dalles sciées, mais elle peut aussi exécuter tous les travaux ci-dessus mentionnés.
 - Rappelons que les marbres de la Carrière de la Vallée Heureuse ont obtenu la grande médaille d’or à l’Exposition internationale d’Amsterdam en 1883 et un premier diplôme à l’Exposition de Londres. A la huitième Exposition des arts décoratifs, en 1884, la Compagnie Nationale avait présenté un ensemble de pièces ouvrées remarquables par leurs dimensions, la beauté du marbre et le fini du
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 - LES CARRIÈRES DE LA VALLÉE HEUREUSE
 - travail. Nous nous sommes arrêté bien des fois devant cette très curieuse exposition qui a valu une médaille d’argent à la Compagnie.
 - Les procédés qu’on suit pour le travail du marbre ne diffèrent pas essentiellement de ceux que nous avons décrits précédemment pour la pierre : les outils sont les mêmes, mais l’ouvrier qui les manie doit être plus soigneux, plus adroit, pour tout dire en un mot, plus artiste.
 - Pour obtenir un marbre poli, il faut lui faire subir toute une série d’opérations qui demandent beaucoup de temps et de soin. La surface à polir sciée ou bouchardée à la plus fine boucharde est usée au grès et à l’eau, d’abord avec un grès grossier, puis avec un grès plus fin, jusqu’à ce que toute ondulation ou tous grains de bou-charde aient disparu. Les raies du grès sont enlevées avec la pierre ponce en morceaux, ensuite avec celle-ci pulvérisée; ce sont les opérations du grisage et de Y adoucissage, On polit ensuite au moyen d’un tampon de toile humide imprégnée d’émeri et de râpure de plomb qui a pour objet de boucher les pores et les fissures capillaires du marbre; on donne enfin à la pierre son dernier lustre avec un tampon sec et un peu d’encaustique, mélange d’essence de térébenthine et de cire jaune. En résumé, le bloc étant extrait, refendu et ébauché, il faut en profiler les arêtes au ciseau et en dégauchir les surfaces à la pique; puis, celles-ci sont bouchardées par trois fois, usées deux fois au grès, deux foi& à la pierre ponce, une fois à l’émeri et enfin lustrées au tampon sec : il y a donc, sans compter l’ébauche, onze opérations successives. Le coût de cette main-d’œuvre, déjà considérable pour les marbres réputés sains, car il excède dans la plupart des cas la valeur de la matière première, peut être doublé et même triplé pour des marbres de qualité inférieure et difficiles à travailler.
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 - Ce que nous venons de dire explique pourquoi, dans le commerce, le plus grand débouché est assuré, non aux marbres les plus riches et les plus variés, mais à ceux qui étant les plus sains, restent toujours semblables à eux-mêmes. Les types de ces marbres sont : le Carrare, le Sainte-Anne belge, le Lunel de la Vallée Heureuse.
 - ~ Les défauts du marbre les plus fréquents sont : une trop grande dureté ; l’existence de fissures qui le rendent fragile; un plan de clivage qui occasionne des esquilles sous le ciseau ; le manque d’homogénéité. Il ne faut pas que le marbre présente des parties tendres qui se creusent sous l’outil ou des veines dures, quartz ou pyrites, qui restent en relief.
 - Le consommateur, architecte, entrepreneur ou marbrier, s’enquiert de la qualité de la pierre et de son prix. Le propriétaire et le carrier doivent tenir compte en même temps du coût de l’extraction.
 - Des bancs de diverses puissances bien lités et peu inclinés ; un front de carrière à la fois étendu et élevé qui permette de multiplier les points d’attaque; des terrains disponibles en contre-bas de la carrière pour y loger les pierres et les débris; l’utilisation possible de la totalité des matériaux extraits, quels que soient leur qualité et leur volume; enfin, la proximité des moyens de transports, chemins de fer ou canaux; telles sont les conditions les plus favorables à l’exploitation lucrative d’une carrière, et qui, plus encore que le coût de la main-d’œuvre et l’emploi des moyens mécaniques, contribuent à réduire les frais d’extraction. Sous tous ces rapports, à l’exception toutefois de la diversité dans l’épaisseur des bancs, on peut placer au premier rang la Carrière de la Vallée Heureuse. Aussi son développement a-t-il été des plus rapides, et on peut affirmer, sachant à quelles mains habiles son exploitation est confiée, qu’elle est appelée à un grand avenir.
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- - USINE SAINTOIN Frères
 - A ORLÉANS
 - FABRIQUE DE CHOCOLATS, CONFISERIE, DISTILLERIE
 - L’usine de MM. Saintoin frères constitue un des établissements les plus curieux que nous ayons visités, par suite de la variété des opérations qui y sont exécutées. La réunion de trois industries, fabrication des chocolats, confiserie et distillerie, a amené un développement très considérable de cette usine.
 - Cette maison, fondée en 1760 par Jean Saintoin, a toujours été dirigée par ses descendants directs; elle a actuellement pour chefs les représentants de la cinquième génération du fondateur; exemple trop rare en France.
 - L’art du confiseur est ancien en France : mais ce n’est que de nos jours que cette fabrication a pris un caractère industriel, grâce aux ingénieux progrès de la mécanique moderne; aujourd’hui, elle se fait non plus dans les laboratoires du confiseur, mais dans de vastes usines. Parmi ces établissements, l’usine de MM. Saintoin occupe une place capitale, car on y trouve réunies à la confiserier la fabrication des chocolats et des liqueurs de toutes espèces ; exemple que nous ne croyons pas pouvoir retrouver ailleurs et qui explique que les produits de la fabrique d’Orléans, tout en ne le cédant en rien à ceux des autres grands établissements, sont livrés dans des conditions particulièrement économiques à la consommation.
 - 338° Lioraison
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 - L’usine actuelle, située dans un des quartiers les plus fréquentés de la ville d’Orléans a été entièrement reconstruite et résume tous les perfectionnements réalisés dans cette industrie. Des ateliers superposés où les produits arrivent par des monte-charges qui les descendent ensuite aux ateliers d’emballage et d’expédition, sont disposés de manière à centraliser dans chacun d’eux une fabrication spéciale. A certaines époques de l’année, au mois de décembre, avant le jour de l’an, au moment de Pâques, le visiteur est frappé du mouvement et de l’animation qui régnent dans ce bel établissement où toutes les opérations sont exécutées avec un ordre parfait.
 - Nous allons passer en revue la fabrication des principaux produits qui sortent de l’usine Saintoin pour se répandre dans toute la France.
 - CHOCOLAT.
 - Les cacaos employés sont de diverses provenances, mais tous sont de première qualité. Le cacao est, on le sait, une amande qui constitue un aliment très nourrissant et facilement assimilable ; joint à du sucre et à des aromates, il forme le chocolat dont nous n’avons plus à vanter les qualités réconfortantes. Les 6 ou 7 sortes de cacao employées arrivent à Orléans où MM. Saintoin les laissent en douane et les font conduire à l’usine au fur et à mesure des besoins de la fabrication. Dès leur arrivée, les cacaos, montés mécaniquement dans un magasin supérieur, descendent dans les ateliers de fabrication.
 - Les sucres employés sont des sucres raffinés, en pains et en poudre ou des pilés de raffinerie. Les chocolats Saintoin constituent un mélange d’une grande pureté, exclusivement composé de sucre et de cacao.
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- - FABRIQUE DE CHOCOLATS 3
 - Triage* Pour trier le cacao, on le livre à un trieur cri-bleur opérant mécaniquement la division que l’on contrôle cependant à la main.
 - Fig. II. —Atelier des mélangeurs et des broyeurs.
 - Fig. I. — Atelier de torréfaction et de criblage du cacao.
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 - Torréfaction. Cette opération dont la bonne exécution est capitale pour la qualité du chocolat, est obtenue au moyen des torréfacteurs analogues à ceux employés pour le café et comportant les derniers perfectionnements apportés à ces appareils.
 - On procède ensuite à la décortication des amandes dans
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- - GRANDES USINES
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 - un appareil concasseur, à la sortie duquel les amandes en grains se trouvent séparées des coques et on termine par un dernier triage.
 - Toutes ces opérations s’exécutent dans les meilleures conditions, chez MM. Saintoin, dans un atelier représenté fig. I. A ce moment les matières arrivent dans un atelier où s’exécute la fabrication de la pâte ; cet atelier est représenté fig II.
 - Mélange du cacao et du sucre. — Cette opération s’exécute au moyen de mélangeurs: des galets en granit broient le cacao sur une table tournante en granit; quand il est suffisamment broyé, on ajoute le sucre pilé. On emploie des organes en granit, à l’exclusion de matière métallique de manière à ne pas dénaturer le goût du produit. On voit fonctionner dans l’atelier de l’usine un ancien /mélangeur établi il y a 50 ans, et qui donne encore de bons résultats ; il comprend quatre cônes bas en granit, mais depuis on a préféré employer des mélangeurs à deux cônes de plus grand diamètre dont le mouvement est beaucoup plus rapide : six mélangeurs du dernier type créé fonctionnent régulièrement.
 - Broyage. — Au sortir des mélangeurs, la pâte est livrée à des broyeurs, laminoirs à trois cylindres en granit, animés de vitesses inégales et d’un mouvement de va-et-vient, de manière à obtenir un bon malaxage de la pâte qui ne doit pas être trop échauffée. Après le broyage la pâte passe à l’étuve où elle acquiert de l’onctuosité, puis par un mélangeur spécial, qui permet d’arriver à un mélange plus intime au moment de l’adjonction de la vanille; on procède ensuite à un malaxage sur de grandes tables.
 - Pesage. — La pâte est alors portée à une machine dite boudineuse fort simple et très ingénieuse : l’organe principal est une vis sans fin, placée au fond d’une trémie
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 - dans laquelle la pâte pressée sort sous forme d’un boudin cylindrique; un couteau découpe mécaniquement des morceaux de 250 grammes dont le poids est contrôlé au moyen d’une balance faisant partie de la boudin neuse.
 - Moulage. — Ces morceaux sont livrés aux mouleurs. Les moules sont divisés en plusieurs compartiments pour former les tablettes : ils portent en relief le nom Saintoin frères, et l’indication de la qualité. On disposè^les moules sur les machines à dresser, dites tapoteuses, animées d’un mouvement de trépidation énergique qui donne à la pâte la forme exacte du moule dans lequel elle est placée. Les moules sont descendus au moyen d’une chaîne sans fin, dans une cave où ils séjournent et se refroidissent sur des tables de pierre, ce qui permet d’obtenir un facile démoulage; les tablettes remontent au moyen d’un monte-charges à l’atelier de pliage situé au rez de chaussée et représenté fig. 111. Des ouvrières recouvrent les tablettes de chocolat d’une feuille d’étain laminé pour les préserver de l’humidité, puis d’une feuille de papier blanc ou de couleur variable, suivant les diverses qualités, et orné de vignettes et du nom des fabricants, etc.; puis on procède à l’emballage et à l’expédition. (Fig. 1Y).
 - L’adjonction à la fabrique de chocolats d’une distillerie, à été très utile à MM. Saintoin, en leur permettant d’utiliser le beurre de cacao provenant de la fabrication de la liqueur, la crème de cacao. Ce beurre est indispensable dans la fabrication des chocolats pralinés et des autres bonbons de chocolat.
 - MM. Saintoin ont pu développer leur production, en perfectionnant leur matériel, en augmentant la force motrice et en se préoccupant de produire bon, et à bon marché; leur chocolat dit des ménages, à 3 fr. 40 le kilogramme sans aucun mélange, est peut-être le seul
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- - sucre et, soit de pâtes d'amandes, soit de liqueur intérieure. On fait aussi en chocolat des œufs de Pâques et des objets coulés dans des moules, ayant des formes de toute espèce.
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- - FABRIQUE DE CHOCOLATS
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 - CONFISERIE.
 - Cette industrie a atteint une très grande importance comme en témoigne l'animation qui règne dans râtelier d'emballage de la confiserie, fi g IV; au premier abord elle ne paraît être que du domaine de la petite fabrication, mais elle est arrivée cependant, grâce à quelques établissements, de l'importance de celui de MM. Sainfoin, à devenir en même temps qu'une véritable industrie, un art, parce que la confection des bonbons fins est une affaire de goût. On a su adapter des moyens
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 - mécaniques à la fabrication de certains bonbons, ce qui a permis d’augmenter la production.
 - L'aile de l'usine représentée sur la partie gauche de la coupe générale de l'usine, est en partie consacrée à la confiserie : une série d'ateliers clairs et aérés, jouis-
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 - saîit d’une température appropriée, permet une fabrication régulière dans d’excellentes conditions : partout le chauffage à la vapeur a remplacé le chauffage à feu nu. Tout se coule dans l'amidon, car le sucre ne mouille pas l'amidon. On fait des empreintes dans des coffrets remplis d'amidon au moyen de modèles en bois ou en plâtre ; on coule, au moyen d’un poêlon à bec, dans les creux formés le sucre préparé, et l'on porte ensuite les coffrets dans des étuves.
 - Un atelier spécial comprend six étuves chauffées au moyen d'une circulation de vapeur fournie par les générateurs de l'usine; les bonbons restent quelquefois j usqu a deux j ours et demi dans ces étuves avant d'atteindre le degré de solidification voulue. On arrive ainsi à former des amandes artificielles contenant des liqueurs, des sirops parfumés et des alcoolats.
 - Passons en revue la fabrication des divers bonbons.
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- - Coupe générale de l’usinis
 - Saintoin,
 - a Orléans,
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 - GRANDES USINES
 - Pastilles. —La fabrication des pastilles est considérable dans l'usine de MM. Saintoin. Les pastilles de gomme sont coulées dans des empreintes hémisphériques imprimées dans l’amidon, puis portées à l'étuve : lorsqu'elles en sortent elles sont brossées puis mises quelques heures dans un sirop : c'est la mise au candi ; puis après avoir fait égoutter le sirop on les laisse sécher et on obtient le sucre cristallisé qui les entoure. Les pastilles de menthe sont des pastilles, dites à la goutte. Pour préparer les pastilles à la goutte, on délaie le sucre en poudre dans un poids défini de suc de fruits, d'essence de menthe, etc., avec la matière colorante choisie; on chauffe et la matière contenue dans un récipient à bec effilé est coulée, sur un plateau de métal, en gouttes aussi régulières que possible qui font prise rapidement; quand leur consistance est suffisante on les met à l'étuve pour les dessécher.
 - Sucres cuits. — Les objets en sucre cuit, présentant les formes les plus variées, s'obtiennent en coulant le sucre cuit et coloré dans des moules en étain que l’on fait refroidir rapidement pour empêcher la cristallisation : on utilise pour ces produits vendus si bon marché, des déchets de sucre et de sirops de toutes sortes.
 - Sucre d’orge. — On amène le sirop à un degré de concentration suffisante pour l’empêcher de cristalliser par refroidissement; cette concentration prend le nom de cuite au cassé. Le sirop amené à cet état par ébullition est coloré, puis coulé sur le marbre et parfumé avec l’essence voulue. On donne la forme nécessaire au moyen de petits laminoirs : deux cylindres parallèles et horizontaux, mus par une manivelle, portent en creux le dessin de la moitié de l’objet à couler.
 - Une fabrication importante et curieuse est celle des œufs en sucre qui occupe de nombreux ouvriers dans
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 - FABRIQUE DE CHOCOLATS
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 - les mois qui précèdent Pâques ; on coule le sucre dans des moules ayant la forme d’œufs, on passe à l’étuve et on crève; le liquide sort et est recueilli. On a ainsi un noyau creux d'une très faible épaisseur.
 - Fig. V. — Confiserie. — Atelier du Fourneau.
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 - Fig. VI. — Atelier des "dragées.
 - Décoration. — Les bonbons sont souvent décorés par des parties en relief en pâte colorée; la méthode employée est analogue à celle en usage dans la céramique. De véritables artistes travaillent dans un atelier spécial à cette fabrication. La pâte.sucrée et colorée est introduite
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 - à l'état fluide dans un cornet de papier; elle s’écoule quand l’ouvrier presse le cornet entre ses doigts et l'artiste fait avec une grande rapidité de petits personnages, des animaux, des fleurs; on applique ces décors sur les pièces coulées dans l’amidon.
 - Dans l’atelier dit le fourneau représenté fi g. Y, se fabriquent les sucres d'orge, les marrons et les pralines.
 - Marrons glacés. — Cette fabrication se fait surtout au moment du jour de l’an et en hiver : elle est relativement récente et s’est établie avec le chauffage à la vapeur. MM. Saintoin tirent leurs marrons des environs de Turin et du département du Yar ; on doit pouvoir en enlever facilement la peau et la deuxième enveloppe; il faut de plus" que le sucre pénètre facilement. Cette fabrication consiste à décortiquer, à cuire à l’eau bouillante, à enlever la pelure qui couvre le marron, puis on laisse le fruit dans un bain de sirop contenu dans une chaudière chauffée au gaz.
 - Pâtes. — La fabrication des pâtes telles que la pâte de guimauve, est très importante chez MM. Saintoin : on commence par faire une dissolution des principes muci-lagineux de la guimauve et du blanc d’œuf, on concentre jusqu’à la consistance du miel, puis on additionne de sucre ettm parfume. On amène à consistance plastique et oncouleen plaques qui sontensuiledébitéessousdifférentes formes. La dissolution et la cuisson s’exécutent dans des bassinesà double fondpourvues d’un agitateur mécanique.
 - Signalons encore la fabrication des fruits confits et des fruits glacés pour lesquels on emploie des bassines à double fond pouvant basculer, des confitures dont la cuisson s’effectue dans des bassins hémisphériques en.cuivre, à double fond et à vapeur : les chaudières portent un agitateur mécanique.
 - Pralines. — Les pralines consistent en des amandes légèrement grillées, recouvertes d’une couche de sucre.
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 - FABRIQUE DE CHOCOLATS
 - Pour les préparer on jette les amandes grillées dans une bassine contenant un sirop bouillant, on brasse avec énergie au moyen d’une spatule : cette opération nécessite de la force et de l’attention de la part de l’ouvrier; après avoir obtenu sur l’amande une première couche, on laisse refroidir et on recharge avec du sirop ; plusieurs charges sont nécessaires pour terminer la confection des pralines.
 - Dragées. — Cette fabrication a lieu chez MM. Saintoin, dans un bel atelier spécial, situé au rez-de-chaussée et représenté fig. VI: on a pu employer depuis'Trente ans, les moyens mécaniques dans cette fabrication qui, chez MM. Saintoin, est fort importante. La dragée est une amande recouverte d’une couche de sucre compacte, à surface lisse ; plus la dragée est fine, plus la couche de sucre est mince. L’amande est naturelle ou bien artificielle. Une ingénieuse machine sert à cette fabrication: elle consiste en une bassine métallique, de forme sensiblement sphérique, à large ouverture tournant autour d’un axe incliné et chauffée par la vapeur circulant dans un serpentin ou une double enveloppe; un tube, débouchant dans la bassine, communique avec un ventilateur et amène de l’air froid qui sèche les dragées. 11 suffit d’introduire les dragées, de les mouiller de sirop, de chauffer à la vapeur, de laisser refroidir avec l’aide de l’air froid appelé par le ventilateur. L’opération est très simple : il faut faire une série de plusieurs charges successives en ajoutant du sirop. Le coup d’oeil de cet atelier est des plus curieux et son animation, que nous avons pu constater au moment de notre visite, prouve l’importance de cette fabrication dans l’usine de MM. Saintoin. Dans une salle située à côté de cet atelier, on dépose les dragées à la sortie des bassines ; cette salle sert à la prise d’air du ventilateur et possède une température suffisante pour amener le refroidissement des dragées dans les meilleures conditions possibles.
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 - GRANDES USINES
 - DISTILLERIE
 - Fils de distillateur, MM: Saintoin ont pu étudier dejlon-gue date la fabrication des liqueurs qu’ils ont sans cesse cherché à perlectionner, en rendant ces produits hygiéniques et d’un prix relativement bas ; ils ont pu ainsi en propager l’usage en substituant de bonnes liqueurs à toutes ces boissons alcooliques malfaisantes qui détruisent la santé de ceux qui en font abus.
 - Les caves et les magasins destinés à la distillerie et contenant les trois-six, les eaux-de-vie, les cognacs, etc., sont situés dans l’aile de T usiné, représentée sur la coupe générale; ils sont disposés les uns au-dessus des autres. Un magasin en sous-sol contient les fûts de cognac, de vin, de vermouth, madère, etc.; au-dessus se trouvent les eaux-de-vie; au-dessus encore un atelier contient des bacs à trois-six, d’une capacité de 108 hectolitres chacun et que l’on remplit en vidant les futailles pleines, montées à l’étage supérieur au moyen d’un monte-charges; à côté de ces bacs se trouvent les bonbonnes de kirsch et les mesureurs à alcool. Tous les alcools employés par MM. Saintoin frères sont entreposés chez eux; un compté de régie est ouvert et permet de tenir compte des pertes admises par le fisc.
 - Lés ateliers où se font la dis tillation, la mi se en bouteilles, et l’expédition se trouvent dans l’aile représentée à la partie droite de la coupe générale.
 - Presque toutes les liqueurs sont distillées, quelques-unes sont de simples infusions, telles que le cassis. Un bel atelier fig.YH, comprend les [alambics chauffés à la vapeur, les filtres, les récipients où on fait les macérations. Les liqueurs vieillissent en fûts puis sont mises en bouteilles dans un atelier spécial, fig. VIII.
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- - FABBIQUE DE CHOCOLATS
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 - Parmi les nombreuses liqueurs sortant de cette usine, nous voulons citer le Curaçao Saintoin qui, à l’Exposition d’Amsterdam, dans le pays de production du meilleur curaçao, a obtenu une médaille d’or. Le curaçao s’obtient
 - Fig. VII. — Distillerie. — Atelier des Alambics.
 - . Fig. VIII. — Atelier de mise en bouteilles.
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 - en distillant avec des eaux-de-vie fines, les écorces d’oranges. MM. Saintoin pour la fabrication de leur curaçao font choisir les écorces d’oranges en Hollande par un agent spécial chargé de leurs achats et qui leur expédie annuellement la provision nécessaire; s’ils n’ont pas été
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 - GRANDES USINES
 - les seuls a avoir cette idée, ils ont été au.moins les premiers à s’imposer ce sacrifice.
 - La fabrication des sirops est aussi très importante.
 - Toutelavapeurnécessaireestfourniepar deux générateurs de 25 chevaux chacun qui mettent en action la machine; la vapeur supplémentaire permet de chauffer 15 chaudières servant à la fabrication des sirops, à la clarification du sucre, à la fonte des gommes et 15 étuves; on utilise aussi cette vapeur au chauffage des alambics. La machine à vapeur du type Farcot est de trente chevaux vapeur, elle met en mouvement pour la fabrication du chocolat, 8 broyeurs, 6 mélangeurs et la presse-peseur, 2 broches à torréfier, 1 moulin à cacao, 1 cribleur trieur, 2 monte-charges, et, pour la confiserie, 10 bassins * à dragées et 1 à pâte de guimauve.
 - L’usine a été entièrement reconstruite en 1861, et, au montent de cette réédification, MM. Saintoin ont tenu à
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 - ce que les caves et les sous-sols, dans lesquels sont les liqueurs et les alcools, fussent éclairés par des dalles en verre placées dans le plancher du rez-de-chaussée ; aussi pendant toute la durée du jour, le travail s’y fait sans lumière. Depuis un an, on a installé dans une partie de l’usine la lumière électrique qui permet d’éclairer les caves sans crainte d’incendie et d’éviter la chaleur dans les magasins.
 - MM. Saintoin occupent 120 personnes dont 60 hommes, 45 femmes, 8 employés de bureau et 7 voyageurs pour le placement de leur produits. En vue d’améliorer le sort de leurs ouvriers ; ils allouent depuis 1849, après 6 ans de séjour dans l’usine : 50 fr. par an pour un homme, et 25 fr. pour une femme, et au bout de 10 ans, 100 fr. pour un homme, et 50 fr. pour une femme. Actuellement 20 hommes et 9 femmes touchent cette prime.
 - Imp. Ch Maréchal et J. Montorier, 16, cour des Petites-Écuries, Paris.
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- - USINE Gr. & H. BAUCHE
 - FABRIQUE DE COFFRES-FORTS
 - A REIMS
 - Le bel établissement dirigé par MM. Bauche à Reims a acquis une réputation universelle, bien justifiée par Tin-combustibilité des coffres-forts qui y sont fabriqués. Cette usine a eu pour fondateur M. Bauche père, qui créa en 1864, à Gueux, près de Reims, une fabrique de coffres-forts.
 - M. Bauche en cherchant à perfectionner la fabrication des produits réfractaires découvrit à Gueux, où il était propriétaire d’une importante usine de produits réfractaires, le principe d’incombustilité qu’il devait si heureusement appliquer aux coffres-forts. Il dut vaincre les plus grandes difficultés pour arriver à une heureuse solution du problème qui le préoccupait, se trouvant dans un petit village sans ouvriers spéciaux capables de le seconder dans cette fabrication. Les approvisionnements étaient coûteux à cause des mauvaises voies de communication et le recrutement de bons ouvriers était difficile; néanmoins la persévérance de M. Bauche fut couronnée de succès et son établissement devint bientôt si prospère que dès 1867, il dut le transporter à Reims sur l’emplacement où se trouve l’usine que nous nous proposons de décrire et qui occupe une place capitale dans cette industrie.
 - En 1864, au moment où M. Bauche entreprit la fabrication de coffres-forts incombustibles, ses concurrents, établis à Paris, produisaient un coffre-fort, d’un type uni-
 - 338* livraison.
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 - forme, composé d’une caisse en bois de hêtre, de sapin ou de chêne, recouverte de tôle ou de bandes en fer : ce coffre ne pouvait mettre les objets déposés à l’abri des voleurs ou du feu, plus dangereux que les malfaiteurs ; cependant il réalisait de réels progrès sur les coffres-forts possédés par les anciens.
 - Les fouilles faites à Pompeï ont amené la découverte d’un coffre-fort garni de lames de fer, orné de feuillages et de bas-reliefs en bronze; ce meuble n’était pas clos au moyen d’une serrure, une fermeture bien simple devait y exister; cependant on peut supposer que les lames de fer dissimulaient des chevilles dont la manœuvre, connue du seul propriétaire, lui donnait une garantie suffisante en lui permettant de mettre en sûreté les objets précieux qu’il possédait. Les Romains, malgré leur désir de trouver une bonne fermeture, se contentaient souvent de mettre W cachet de cire, scellé avec leur anneau, et qu’ils devaient retrouver intact. Cette confiance n’existait pas chez nos ancêtres qui, au moyen âge, préféraient emporter à la guerre leurs objets précieux plutôt que de les confier à la surveillance de leur domesticité; aussi devait-on chercher à obtenir une fermeture plus certaine pour les coffrets chargés de contenir les objets de prix. Ce problème a été heureusement résolu et actuellement les coffres-forts présentent de réelles garanties à leurs possesseurs qui peuvent leur confier les titres, les monnaies d’or et d’argent.
 - Le coffre-fort se répand tellement que la seule maison Bauche en fournit annuellement plus de 8,000, ce qui prouve la confiance qu’inspire l’incombustibilité de ses coffres, justifiée par des expériences faites dans des conditions exceptionnellement dangereuses pour les coffres-forts.
 - Les coffres livrés par MM. Bauche sont garantis incombustibles; ils comprennent deux caisses en fer sans joints, boulonnées et rivées entre elles : dans l’intervalle qui sé-
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- - FABRIQUE DE COFFRES-FORTS 3
 - pare ces deux caisses on a disposé une matière réfractaire qui a pour but en cas d'incendie de produire une vapeur susceptible de neutraliser complètement les effets du feu.
 - La solidité des coffres-forts Bauche est absolue; elle est garantie par la force des fers employés, et l'épaisseur des tôles qui sont rivées sur des cornières comme de véritables chaudières de générateurs de vapeur. Elle n'est point qu'apparente comme celle de coffres-forts -bon marché, d'une construction légère et défectueuse qui du reste commencent à être abandonnés aujourd'hui, tandis que la prospérité de t'usine Bauche prend chaque jour de nouveaux développements.
 - INCOMBUSTIBILITÉ
 - Les Compagnies d’assurances se refusent à assurer les billets de banque aussi bien que les titres, tels qu’actions ou obligations ; il faut donc leur trouver une garantie complète au moyen dé coffres présentant une sécurité absolue, dans les incendies malheureusement trop fréquents et si nuisibles à l’épargne quand les valeurs sont enfermées dans des meubles combustibles.
 - MM. Bauche ont soumis leurs coffres aux expériences les plus dangereuses : à Bordeaux, en présence des Ingénieurs en chef des ponts-et-chaussées, un coffre-fort chauffé au rouge blanc, état voisin de la fusion du fer, rendait intact tous les papiers qu’il contenait; à Charle-ville un coffre-fort, contenant 100,000 francs en billets de banque et en valeurs, demeurait sans la moindre atteinte après avoir été exposé publiquement dans un foyer ardent. D’autres incendies réels et des expériences faites devant des commissions formées d'ingénieurs, de professeurs, d'architectes, de constructeurs-mécaniciens, de compagnies de pompiers, etc., ont affirmé la valeur de ce système.
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 - Pour obtenir une incombustibilité absolue, qui a pour but de préserver les objets enfermés dans un coffre-fort alors qu’il est entouré de flammes et chauffé au rouge blanc, il faut empêcher la température de Pair intérieur de s’élever, car l’on sait que l’air chauffé à une haute température, sous un volume constant, fera roussir d’abord et consumera ensuite tous les objets combustibles renfermés dans le coffre-fort. C’est là le principe à observer; malheureusement tous les constructeurs de coffres-forts n’en tiennent pas compte : les uns emploient la brique réfractaire, mais si elle ne fond pas, si elle ne coule pas, elle rougit, et sa chaleur en rayonnant, élèvera la température du volume d’air contenu dans l’intérieur de la caisse. Il en est de même pour l’amiante, matière incombustible, qui a pour particularité, après son exposition au feu, de reprendre son état naturel en se refroidissant, mais elle rougit et communique la chaleur. Cette observation s’applique également au plâtre, au gypse, au fraisil des forges, au grès, etc.
 - Le système Bauche a pour principe absolu, lorsqu’un coffre-fort est exposé à un feu si violent qu’il soit, de maintenir à une température à peu près égale à celle de l’air ambiant, le volume d’air renfermé dans l’intérieur de la caisse.
 - C’est ce que ne savent pas la plupart des fabricants; aussi pouvons nous affirmer que les principes d’incombustibilité de leurs coffres sont en contradiction avec le plus simple raisonnement, car il ne suffit pas qu’une matière soit incombustible et qu’elle ne puisse être brûlée, il faut qu’elle ne soit pas conductrice de la chaleur. MM. Bauche emploient une matière siliceuse non combustible, qui n’a aucun contact avec l’intérieur du coffre dont il est séparé par une matière isolante, non conductrice de la chaleur.
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 - FABRICATION DU COFFRE-FORT.
 - Disons d'abord que tout est construit dans l'usine, sauf la matière première employée, le fer.
 - Les tôles reçues sont planées sous des laminoirs ou machines à planer qui servent à dresser les tôles et à obtenir des surfaces planes et droites, sans la moindre cavité ou partie bombée, tandis que ce travail ne se fait que d'une façon irrégulière dans le dressage au marteau. Il résulte de la manière de planer les tôles, telle qu'elle est exécutée dans les ateliers de MM. Bauche, d’excellents avantages: la peinture de leurs coffres-forts est d’une netteté irréprochable et ne nécessite pas l’emploi de placards d'enduits qui se gercent et donnent à la peinture un vilain aspect et engendrent des frais incessants de restauration. Les machines pour le planage des tôles de dix millimètres d’épaisseur, fonctionnent dans l'usine Bauche en employant 14 chevaux vapeur.
 - Sortant des machines à planer, les tôles sont cisaillées par une cisaille à vapeur au moyen de lames en forme de Y qui saisissent la tôle aux deux extrémités, l’empêchent d’éprouver le moindre déplacement sur la contre-lame et produisent une coupe d’une régularité parfaite, même sur les tôles de 20 à 25 millimètres d'épaisseur, ce que l’on ne peut obtenir avec des cisailles dites à boulet, employées dans tous les ateliers de construction de coffres-forts. Des guides et des gabarits règlent les dimensions des pièces à couper. Les morceaux de tôle découpés par cette machine peuvent se superposer et s'aligner avec autant de netteté que les feuillets assemblés dans un livre.
 - Après le cisaillage, les tôles sont placées sous des machines à poinçonner construites dans les ateliers de MM. Bauche, spécialement pour leur usage. Ces machines dont nous donnons la figure portent jusqu’à 60 poinçons
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 - que l’on rapproche ou que Ton écarte à volonté, selon la distance à laisser entre les trous qu’il s’agit de percer. Une fois les poinçons et les matrices fixés, les tôles sont présentées sous les poinçons sur la tête desquels roule un chariot à excentrique qui détermine le percement des trous. Cette opération est faite avec beaucoup de rapidité et de r gularité. Chaque machine de ce système perce une moyenne de 25 à 30 mille trous dans une journée. On évite ainsi le traçage, le pointage et une perte de temps considérable dans la manœuvre des tôles. Dans les éta^ blissements similaires et de moindre importance, les ouvriers doivent faire eux-mêmes cette préparation ; aussi un homme n’arrive-t-il qu’à percer à peine 1,000 trous dans une journée en employant les petites poinçonneuses en usage dans la construction. Les avantages des poinçonneuses Bauche sont donc des plus considérables et permettent une grande économie de main-d’œuvre.
 - Aussitôt les trous percés, les tôles destinées à former les enveloppes du corps des coffres sont entaillées pour recevoir le châssis de la porte ; de cette manière, les bandeaux situés en dessus et en dessous des portes ne sont pas des morceaux rapportés, ce qui nuirait à la solidité du coffre. Le corps du coffre-fort est ainsi constitué d’une seule pièce au lieu d’être composé de trois parties comme cela a lieu dans tous les coffres venant des autres fabriques. Ce système de construction présente l’avantage de ne donner prise à aucun outil ; les coffres-forts ainsi construits peuvent tomber d’une très grande hauteur comme cela arrive fréquemment dans les incendies, sans éprouver la moindre dislocation, ainsi que des certificats nombreux en font foi. L’entaille, dans les tôles, se fait au moyen d’une puissante machine à cisailler dont l’effort atteint jusqu’à un million de kilog. Dans les opérations qui précèdent, les tôles ont été planées,
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 - cisaillées et percées et on a préparé remplacement du châssis et de la porte ; il s’agit maintenant de former le corps du coffre proprement dit, toujours en une seule pièce, en coudant aux quatre angles. C’est sur une machine spéciale, dite à couder les tôles, que se fait ce travail. Des rouleaux de forme triangulaire ayant à chaque angle une arête arrondie selon le rayon que l’on veut obtenir, viennent faire pression sur la tôle ; un tablier mû par de forts volants, oblige la tôle à se couder à angle droit. Dans l’espace de 2 à 3 minutes, des tôles de 2 mètres de largeur sur 12 millimètres d’épaisseur, sur une longueur de plusieurs mètres sont coudées avec une netteté irréprochable.
 - Les fers cornières, les fers plats d’une fabrication spéciale dont MM. Bauche ont la propriété exclusive, sont découpés et percés an moyen de machines dont la marche et le débit sont très rapides. Cent trente modèles de fers différents entrent dans la production de l’usine et autant de poinçons et de matrices servent à les découper. Des forges à ventilateur et à soufflet, en cas d’arrêt des machines sont installées pour le coudage des corniches, des astragales, des plinthes ; ce coudage se fait à chaud sur des formes en acier coudé par la pression de galets qui portent les empreintes des profils de ces fers. Les fers à mou-lures qui forment les tiroirs des coffres-forts, dits chiffonniers, sont étirés au banc ; ils offrent une grande pureté de lignes qui donne à ces meubles un aspect très élégant.
 - L’assemblage, le montage des fers, des tôles, des diffé-
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 - rentes pièces qui forment le corps du coffre, sont faits d’après le principe si utile de la division du travail. Certaines catégories d’ouvriers assemblent les châssis et les portes, d’autres le corps du coffre, les armoires, les tablettes, les plinthes, les corniches, etc. ; l’ouvrier acquiert ainsi, à force de faire le même travail, une habileté et une perfection dans la main-d’œuvre que l’on ne peut
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 - Atelier des machines a couder les tôles.
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 - obtenir lorsqu’il est chargé de l’exécution complète d’un coffre-fort. Aussitôt qu’on a fait l’assemblage des enveloppes en fer qui forment l’extérieur et l’intérieur du coffre, un intervalle est ménagé entre elles. Cet inter-val le est rempli d’une matière réfractaire et isolante.
 - 11 n’existe aucune vis à l’extérieur que l’on puisse enlever : des vis de forme particulière ont une tête qui porté une fente pour y introduire le tourne-vis ; une fois qu’on a vissé bien à fond, l’on fait sauter la tête et iF deviendrait impossible de retirer ces vis. Il entre dans
 - - *
 - la fabrication de MM. Bauehe 220 sortes de différents mo-dèles de vis cylindriques. Les fig. I et II donnent les ~ coupes horizontales de la porte dans le coffre-fort ordinaire et dans le coffre-fort du système Bauehe et font ressortir les avantages de ce dernier système.
 - Les portes de ces coffres-forts sont formées de plaques de fer et d’acier trempé de 50 millimètres d’épaisseur qui protègent les combinaisons et les serrures contre les effractions les plus violentes qui viennent échouer devant ce blindage. Une fois le coffre-fort monté sur son socle, l’on fait le montage des serrures et des combinaisons.
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 - Une combinaison bien conçue doit avoir pour but d’établir le secret sans la connaissance duquel on ne peut ouvrir la serrure, même si l’on est en possession de la clef. On emploie dans les coffres-forts deux types de combinaisons : l’un à lettres visiblesr l’autre à compteur. Les combinaisons employées dans les coffres-forts sont souvent défectueuses, celles employées par MM. Bauehe présentent des avantages que nous allons essayer de préciser..
 - Combinaisons à lettres visibles.— Elles exigent dans les
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 - coffres de certains fabricants un trop grand vide dans la
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 - porte, ce qui l’affaiblit, en diminue la solidité, et enfin, laisse la chaleur, en cas d’incendie, pénétrer dans l’intérieur du coffre. Dans le système breveté imaginé par MM. Bau-
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 - che, la combinaison à lettres visibles n’étant pas placée dans l’intérieur de la porte, n’occasionne aucun vide; loin d’être affaiblie, elle est au contraire remplie et renforcée par des plaques en fer et en acier trempé qui forment entre elles une épaisseur de 50 millimètres et rendent cette combinaison et cette partie de la porte inattaquables aux outils les mieux trempés. Les coupes que nous donnons établissent clairement les avantages du système Bauche sur les autres systèmes. De plus, la combinaison à lettres visibles employée par MM. Bauche est pourvue d’une annulation qui se fait par la clef de la serrure principale et ne permet à personne de surprendre le mot,, ou le secret. Il n’y a aucune broche qui puisse appuyer sur les objets contenus dans le coffre de manière à en empêcher l’ouverture.
 - Combinaisons à compteur invisible.— Les combinaisons chez les autres constructeurs de coffres sont défectueuses. Quand la clef est introduite dans les tiges de la combinaison, on la fait mouvoir soit dans un sens soit dans l’autre, jusqu’à ce qu’un point de départ ou d’appel s’annonçant par la détente d’un ressort ait produit une forte vibration. A ce moment, toute personne présente peut, même de loin, compter le nombre des mouvements de main et surprendre le secret. Quand cette vibration ne se fait pas entendre, on tourne la clef de droite à gauche jusqu’à un point mort à partir duquel on commence à compter ; le nombre de mouvements de main permet de saisir le secret. La combinaison à compteur, brevetée par MM. Bauche, n’a aucun point d’appel, aucune vibration ; elle est sans clef et aucun mouvement de la main ne dévoile le secret. Elle fonctionne au moyen de boutons qui tournent indéfiniment de gauche à droite et ne porte aucun chiffre : elle permet de choisir comme secret dés nombres variant de 1,000 à 24,000,242. La combinaison à
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 - compteur invisible du système Bauche n’est pas dans l’intérieur de la porte qui est pleine et renforcée par une épaisseur de plaque d’acier trempé de 50 millimètres, ainsi que le prouvent les deux coupes figurées.
 - Le travail accompli, les coffres-forts sont peints, enduits de vernis et bronzés. Le vernissage se fait dans des étuves chauffées à 180 degrés, afin de donner au vernis tout son éclat et la solidité désirable. Les coffres sont amenés dans les ateliers sur des chariots qui roulent sur des rails ; ils y séjournent douze heures. Des décorateurs spéciaux font les peintures en imitation de tous les bois ou en noir avec des filets dorés. 11 ne reste plus à faire que la partie du remontage des serrures et des combinaisons ; des vérificateurs sont chargés exclusivement de ce travail qui est fait assez minutieusement pour que le fonctionnement de la serrure et de la combinaison soit garanti indéfiniment à tout acheteur.
 - Les expéditions sont faites avec une grande régularité et un grand soin. Les bois employés à la construction des caisses d’emballage sont proportionnés en épaisseur au nombre des transbordements que doivent subir les coffres jusqu’à leur destination. En dehors de laFranceoùMM. Bauche livrent, chaque année, environ 6,000 coffres-forts, 2,000 sont expédiés dans toutes les contrées de l’Europe, de l’Amérique, de l’extrême Orient, etc. Les usines de Gueux et de Reims depuis 1864, époque de la création de la maison, ont livré 103,000 coffres-forts, quantité à peu près égale à celle produite par tous les fabricants français dans le même espace de temps. Toutes les grandes administrations, les Compagnies de chemins de fer de la France, les ministères de la marine, de la guerre et toutes les grandes administrations financières ont adopté les coffres-forts Bauche»
 - Possédant un outillage important, spécial à leur indus-
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 - trie et qui n’existe dans aucune autre fabrique, MM. Bau-che ont pu apporter à la construction des coffres-forts, des perfectionnements qui n’ont été obtenus nulle part et que la main-d’œuvre ordinaire serait impuissante à produire en raison des difficultés matérielles de prix de revient. C’est à l’organisation de machines spéciales créées exclusivement pour leur fabrication, que MM. Bauche doivent la promptitude dans l’exécution, la régularité et le fini dans le travail, et des différences de prix considérables sur les autres fabricants.
 - En dehors des machines dont nous avons parlé, tout un matériel de machines à raboter, d’étaux-limeurs, de découpoirs divers, de tours, de polissoirs est destiné à l’ensemble de la construction.
 - L’usine comprend un four de cémentation pour aciérer toutes les plaques qui, trempées ensuite, forment les blindages qui préservent les combinaisons et les serrures des tentatives d’effractions les plus violentes.
 - Une Société de secours mutuels est établie par MM. Bauche pour assurer à leurs ouvriers les ressources dont ils peuvent avoir besoin, lorsque des accidents ou des maladies les privent des moyens d’existence qu’ils trouvaient dans leur travail. Le fonds de la Société est composé du produit des cotisations des ouvriers et d’une somme annuelle versée par MM. Bauche. Les ouvriers reçoivent, en cas de maladie, les visites du médecin et les médicaments et un secours de 2 fr. 50 par jour auquel on ajoute autant de fois 50 centimes qu’ils ont d’enfants âgés de moins de 14 ans. La famille de chaque ouvrier reçoit une somme de 40 francs. La société Royale belge, assure en outre les ouvriers contre les accidents temporaires, les cas de mort, moyennant une prime annuelle versée exclusivement par MM. Bauche.
 - Imp. Ch. Maréchal et J. Montomer, 16, cour des Petites-Ecuries, Paris.
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- - MANUFACTURE DE MAROQUINS
 - J. GIRAUD Aîné
 - PARIS
 - La fabrication du maroquin comprend l'ensemble des opérations à la suite desquelles la peau decfièvre, prise au sortir de l'abattoir, est transformée en une peau teinte, finie et prête à être employée dans un grand nombre d'industries : reliure, tapisserie, carrosserie, etc. La peau de mouton traitée d'une façon à peu près semblable donne le mouton maroquiné qui n'a pas la solidité du maroquin, mais qui, grâce à la perfection apportée dans la fabrication, en a toute l’apparence dans les différentes applications qu'on en peut faire. La consommation de ce dernier produit est devenue considérable, car son prix de revient n’est que la moitié de celui du maroquin. Dans l'usine de M. J. Giraud aîné, on travaille le maroquin et le mouton maroquiné, ce dernier entrant pour les deux tiers dans la fabrication totale.
 - La fabrication du maroquin est la partie luxueuse, on peut dire artistique, de l’industrie du cuir. M. J. Giraud aîné en a été à Paris, sinon le créateur, du moins le vulgarisateur. Avant lui, le tannage au sumac se faisait presque exclusivement en Provence ; les tanneurs et mé-gissiers n'employaient que le ton et produisaient la basane, avec laquelle il est impossible d'obtenir des nuances claires. Les maroquiniers étaient donc obligés de s’approvisionner en Provence, et comme leurs couleurs notaient obtenues que par des procédés très imparfaits, le résultat était médiocre et le prix de revient très élevé.
 - M. J. Giraud, fils d’un tanneur du Luc (Yar), vint s'éta-
 - 339* Livraison,
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- - 2 GRANDES USINES
 - blir à Paris en 1841. Grâce aux connaissances qu'il avait acquises dans sa famille, il fît bientôt faire à son industrie un progrès considérable. 11 appliqua le tannage au sumac aux peaux de la boucherie de Paris, ce qui lui donna, à bon marché, des peaux auxquelles il put appliquer les nuances claires réservées précédemment aux peaux du Midi. Il sut perfectionner les procédés de teinture, et parvint à abaisser les prix tout en maintenant l’excellence des produits. IL réussit surtout à employer la cochenille d'une façon spéciale. Il avait fallu jusque là de 300 à 400 grammes de cochenille pour teindre en rouge une douzaine dé peaux; il arriva à faire mieux en employant seulement 100 grammes. Ses moutons ordinaires en rose cochenille furent très recherchés et la fabrication prit un grand développement. On peut dire que jusque là, il fallait, pour obtenir de beaux rouges, teindre les peaux en tripe à la suite du travail de mégisserie, et les tanner ensuite. La teinture après tannage avec la cochenille, comme pour les autres couleurs, simplifiait le travail et constituait un véritable progrès. Encouragé par le succès, M. J. Giraud introduisit dans son usine toutes les améliorations et tous les perfectionnements possibles, et, pour répondre;, à des demandes de plus en plus nombreuses, il fut amené peu à peu à créer la fabrication mécanique telle qu'elle existe aujourd’hui.
 - L’usine de M. Giraud est admirablement installée et outillée, et grâce à son habile direction et à son ingénieuse initiative, on peut dire que la fabrication du maroquin a conquis une place de premier ordre parmi les grandes industries françaises.
 - LA MÉGISSERIE
 - Le premier travail que doit subir une peau, au sortir de l’abattoir, est celui de la mégisserie.
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- - FABRICATION DU MAROQUIN 3
 - La peau, prise à l’état brut, est débarrassée du poil pour les chèvres, de la laine pour les moutons, et est préparée à recevoir le tannin.
 - 11 importe de connaître comment sont formées les peaux, si l’on veut se rendre compte des façons destinées à conserver certaines parties et à en faire disparaître d’autres. La couche supérieure traversée par les poils est Y épiderme presque translucide et formée de cellules. La portion la plus externe de l’épiderme est laMouche cornée. C’est uïi tissu mort qui disparaît continuellement par l’usure. Au-dessous de l'épiderme vient le réseau muqueux rempli d’un liquide; c’est un appareil d’exhalation et le siège du tact. Vient enfin une troisième couche, le derme, bien plus épaisse que les précédentes, composée non de cellules, mais d’un feutrage serré de tissus fibreux. C’est cette partie de la peau qu’il s’agit de rendre imputrescible par le tannage.
 - M. Giraud n’emploie que des peaux de mouton de provenance française ; celles de Paris entrent dans son usine à l’état frais, celles de province arrivent salées ou séchées. Les peaux de chèvres sont sèches; elles sont fournies en grande partie par la France, surtout par le Poitou, l'Auvergne et la Savoie qui en produisent-beaucoup, contrairement à l’opinion générale; d’autres viennent de Suisse, d'Allemagne et d'Espagne. Si le lecteur veut bien nous suivre dans le magnifique atelier de la rue du.Fer-à-Moulin, nous allons étudier avec lui le travail si intéressant de la mégisserie.
 - On fait d'abord tremper la peau sèche ou salée, afin de la ramener, autant que possible, à l’état frais. A cet effet, les peaux sont jetées dans de grandes cuves pleines d'eau où.elles séjournent pendant 48 heures. Ensuite, on les égoutte, puis elles sont égraminées. L’ouvrier mégissier chargé de cette opération place la peau sur un chevalet,
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 - GRANDES USINES
 - la chair en Pair, et, avec son couteau de rivière, \\ gratte la chair de façon à bien ouvrir la peau, en insistant sur les places dures qui lui paraissent ne pas être suffisamment revenues. Le couteau qui sert au mégissier dans tout le travail a une forme arrondie avec une poignée à chaque extrémité. Cette forme est rendue nécessaire par celle du chevalet dont la surface extérieure est cylindroïde.
 - C'est toujours le même genre de couteau qui est employé,
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 - avec lame en fer pour le travail de chair, et avec lame d’ardoise pour le travail le fleur.
 - Les peaux égraminées subissent un nouveau trempage pendant 12 ou 24 heures ; elles sont alors bien préparées
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 - pour être mises en chaux. Quant aux peaux fraîches, elles sont simplement rincées à la rivière en arrivant de l’abat-
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 - toir, avant d’être mises en chaux.
 - Après avoir été trempées et égouttées, les peaux sont mises en piles, la laine en dessous, le côté de la chair en dessus et, bien étalé ; avec un goupillon, on enduit la chair
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 - d'une couche de chaux additionnée à'orpin qui a la pro-
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 - priété de hâter l’épilage. Lés peaux pèlent très bien avec
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 - de la chaux seule, mais il faut beaucoup plus longtemps.
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 - Aussi, selon les besoins de la fabrication, la qualité des
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 - peaux et la saison, la quantité d’orpin ajouté à la chaux est plus ou moins grande. La durée de l’opération est variable;
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 - elle peut demander aussi bien 24 heures que huit jours.
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 - Chaque peau est ensuite pliée par le milieu, dans le sens de la longueur, de manière que les parties enduites de chaux se recouvrent exactement et que la chaux soit le ihoins possible eii contact avec la laine des bordages, et déposée dans une cuve où l’on forme des lits superposés,
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 - la laine en dehors. Quand la cuve est garnie, on la remplit d’eau pour éviter réchauffement, et, au bout de quatre jours en moyenne, la laine se détache facilement. Après leur sortie de la cuve, les peaux sont dépliées et rincées
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 - Atelier de Mégisserie
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- - GRANDES USINES
 - à la rivière pour les débarrasser de la couche de chaux dont elles ont été enduites. On les fait alors égoutter sur un tréteau avant de les porter au pelage.
 - Le travail du pelage est très simple pour la chèvre, car on se contente de séparer le poil blanc du poil de couleur. Le mégissier place la peau sur son chevalet et gratte, avec son couteau de rivière, le poil qui se détache facilement et cède à une simple pression de la main. Pour le mouton, surtout dès que la laine est un peu longue, le travail est plus compliqué et demande beaucoup de soin. La valeur de la laine dépendant de son degré de finesse, il faut d’abord trier les peaux par qualités de laine; il y en a quatre pour la laine blanche : le métis, le bas-fin, le haut-fin et le commun. Pour la laine noire et la laine grise, on fait seulement deux qualités : le fin et le commun. Le triage des qualités une fois terminé, l’ouvrier doit faire un nouveau triage sur son chevalet et séparer, dans chaque peau, la laine du dos qui est la plus fine de la laine du ventre, beaucoup plus grossière ; puis celle des pattes, de la tête, de la queue, qui sont encore plus inférieures.
 - La laine ainsi triée et abattue est mise dans des paniers et montée aux séchoirs ou sur les terrasses; on achève de. la sécher à l’air ou à l’étuve suivant la saison, puis on l’empile dans de grands magasins, pour être vendue sans autres préparations.
 - La peau débarrassée de la laine ou du poil est mise au pelin. On appelle ainsi une grande cuve en maçonnerie pouvant contenir environ 1,000 peaux et qu’on remplit avec un léger lait de chaux, dans lequel on laisse les peaux’de 10 à 15 jours en été et de 20 à 30 jours en hiver. Ce séjour au pelin a pour but de faire gonfler la peau en dilatant'.ses tissus et d’absorber une partie de la graisse qui i^bPiplit les cellules du cuir, mais il ne faut pas le pousser assez loin pour que la gélatine soit détruite.
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- - FABRICATION DU MAROQUIN 7
 - En sortant du pelin, la peau est rincée, puis portée au rognage où l’ouvrier, Rayant placé sur un chevalet, Létale sous son couteau dont le dos est tranchant et qui lui sert à faire tomber toutes les parties qu’il est inutile de conserver, la tête, la queue, les pattes. Ces déchets sont employés pour la fabrication de la gélatine. L’usine en produit près de cent mille kilos par an.
 - Après le rognage vient Y écharnage qui a pour but de débarrasser la peau des chairs qui y-sont restées adhérentes. Cette opération se pratiquait autrefois à la main, à l’aide d’un couteau ardent, mais c’était là un travail pénible, et un ouvrier ne pouvait travailler que 7 à 8 douzaines de peaux par jour. Dans l’usine de M. Giraud, l’atelier de mégisserie comprend trois machines Oit qui écharnent chacune 50 douzaines de peaux par jour. Ges machines se composent d’une table en fer recouverte d’une forte feuille de caoutchouc qui fait coussin. Cette table montée sur un chariot et entraînée par une crémaillère* roule sur un fort bâti de fonte ; au-dessus d’elle tourne, avec une vitesse de 1,000 tours à la minute, un cylindre portant des lames déformé hélicoïdale et dont l’arête placée au milieu tend à tirer la peau à droite et à gauche. La peau placée sur la table, la chair en haut, est maintenue par un sergent dont le levier est dans la main gauche de l’ouvrier ; celui-ci, au moyen d’un volant qu’il tient de .la main droite, fait monter ou descendre la table de façon à donner une plus ou moins grande pression à la peau qui se trouve ainsi prise entre la table et le couteau et dont les chairs sont coupées et enlevées immédiatement.
 - Les peaux écharnées sont jetées dans de grandes cuves pleines d’eau fraîche où on les fait flotter pendant quelques minutes. Elles sont ensuite travaillées de fleur \ l’ouvrier ayant placé la peau sur le chevalet, la frotte avec un couteau arrondi ou un couteau en ardoisé^ de
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 - façon à faire sortir de la peau, la chaux et la graisse qui s’y trouvent encore. Vient enfin l’opération du confit qui consiste à placer les peaux dans un bain d’eau tiède additionnée de son pour lé mouton et de fiente de chien pour la chèvre.
 - Le confit a la propriété de dissoudre la chaux et la graisse de la peau et de la purger complètement. 11 ne reste plus alors pour terminer le travail de mégisserie, qu’à donner à la peau une façon de chair et une ou deux façons de fleur, puis à la rincer et à la faire flotter pendant quelques minutes.
 - La peau doit alors être bien en tripe, être douce au ~ toucher, avoir la fleur vive et ne plus contenir aucune partie de chaux. Un des buts importants du travail de rivière est de débarrasser la peau de la chaux qu’elle a prise-au pelin, pour-permettre au tannin de remplacer cette chaux dans les cellules du cuir. La chaux et le tannin étant deux choses absolument contraires, il faut avoir soin de bien éliminer la chaux avant de soumettre la peau à l’action du tannin, si l’on veut obtenir un bon résultat.
 - Dans «cet examen rapide du travail de la mégisserie, nous n’avons pu qu’indiquer brièvement les phases essentielles de la fabrication, mais nous devons faire remarquer que la nature des péaux et la température exercent une influence notable. Les peaux de mouton à laine fine demandent relativement peu de travail, la fleur en étant très ouverte par suite des nombreuses cellules de l’épiderme. A mesure que la laine est plus grossière, elle est moins serrée, la fleur est moins ouverte et la peau plus nerveuse demande plus de travail. Quant à la peau de chèvre, la qualité en est telle, au point de vue de la résistance, qu’il faut pour elle deux fois plus de façon que pour la peau de mouton.
 - Tout le travail que nous venons d’indiquer s’applique
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 - à la peau pleine, mais on opère aussi dans l’atelier de mégisserie un autre travail qui a une très grande importance et qui paraît d’abord très difficile, le sciage des peaux de mouton qui consiste à détacher la fleur de la chair sous une épaisseur uniforme d’environ 1 millimètre. Cette opération délicate s’exécute à l’aide d’une scie (système Martin) dont voici la description sommaire :
 - Un grand bâti supporte un sommier sur lequel la peau se trouve appliquée par un ressort. Une'lâme d’acier montée sur un châssis qui se lève et se baisse à volonté reçoit, par l’intermédiaire d’un arbre coudé, un rapide mouvement de va-et-vient d’une amplitude d’environ 5 centimètres.
 - La peau, prise après le rognage, est accrochée par la culée et étalée sur un rouleau placé au-dessus du sommier. Le couteau est alors descendu et la peau est tranchée à l’épaisseur pour laquelle la scie a été réglée. C’est la partie mince qui reste attachée au rouleau et qui entraîne la peau pour l’amener successivement sous la lame ; la section est obtenue d’une façon absolument.parfaite,Je côté de la fleur ayant, ainsi que nous l’avons dit plus haut, une épaisseur uniforme.
 - Cette fleur, après avoir subi le travail de la mégisserie, est tannée et teinte ; on l’emploie pour la reliure et la maroquinerie.
 - La chair est vendue telle qu’elle tombe de la scie et sert à la fabrication du chamois. Le chamoisage est un tannage ou passage à l’huile de poisson. Les peaux foulées et macérées dans l’huile sont traversées et deviennent imputrescibles. L’huile qui sert à ce travail s’assimile la graisse de la peau et produit ce qu’on appelle le dégras qui est la nourriture essentielle de toutes les peaux destinées à la chaussure.
 - Les peaux chamoisées ont la propriété de: rester excès-
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 - sivement souples et de pouvoir se mouiller et se sécher indéfiniment, sans perdre de leur douceur et de leur qualité. Ce sont les peaux qu’on emploie pour le lavage des voitures. Les plus fines et les plus douces servent à la confection des gants, imitation de Suède, dont il se fait un commerce considérable. Les principales fabriques de chamoissont à Niort.
 - L’atelier de mégisserie se compose non seulement de l’atelier de machines que représente la figure i, mais encore des ateliers de pelage et des pelins. 11 comprend aussi la berge de la rivière de Bièvre qui borde l’usine sur une longueur de 50 mètres. La mégisserie occupejourneb lement 75 ouvriers et produit 100 douzaines de peaux. Le travail complet dure environ un mois en été et six semaines en hiver.
 - Pendant le siège de Paris, M. Giraud avait été chargé, par le gouvernement de la Défense nationale, de la préparation des peaux de mouton que nos soldats appelaient des chabraques et qui servirent à les protéger contre le froid qui fut si rigoureux pendant l’année terrible. Ces peaux étaient passées à l’alun et au sel; la laine restait adhérente et la peau avait une certaine souplesse. Ce travail a permis à M. Giraud de conserver une centaine d’ouvriers pendant toute la durée du siège.
 - TANNAGE
 - Les peaux sont formées d’une matière animale que l’eau bouillante convertit facilement en gélatine. Elles s’imprègnent d’eau et se putréfient dans les lieux humides. A l’air, elles se dessèchent et acquièrent une dureté et une raideur qui en rendent la destruction par le frottement prompte et facile.
 - Le tannage a pour effet dn combiner la matière animale
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 - de la peau avec le tannin, et de produire ainsi un composé insoluble dans l’eau froide et peu disposé à s’en pénétrer, peu attaquable même par l’eau bouillante, ne fournissant pas de matière animale pure aux dissolvants, mais
 - Fig. III. — Atelier de tannage au Sumac.
 - lui cédant toujours à la fois de la matière animale et du tannin. Il résulte de ces diverses propriétés que le cuir est devenu imputrescible, car il est évidemment devenu impropre à servir d’aliment aux animaux ou aux animalcules microscopiques qui figurent dans toutes les fermentations putrides.
 - Le cuir est plus dur, plus résistant que la peau ; mis en contact avec de l’eau, il s’en imprègne comme une éponge, mais bientôt il la perd par l’évaporation. La peau, au con-
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 - traire, la conserve ensuite longtemps et peut alors éprouver des altérations putrides.
 - Comment le tannin agit-il pour conserver aux peaux leur souplesse, tout en les rendant imputrescibles ? On admet que c’est surtout en agissant sur les fibres qui constituent la peau, en empêchant leur adhérence, tout en s’opposant à leur fermentation.
 - Le tannage des peaux se fait soit au sumac, soit à l’écorce de chêne ou tan.
 - Les peaux tannées au sumac sont d’une teinte jaune clair et se trouvent admirablement préparées pour prendre les couleurs. Ce sont celles que l’on désigne, une fois terminées, sous le nom de maroquins et de moutons maro-quinés.
 - Les peaux tannées au tan sont d’une teinte jaune-rouge; le cuir en est plus serré et est d’un meilleur usage. Elles sont employées pour la chaussure et la bourrellerie, soit en couleur naturelle, soit teintes ou noir. On les désigne sous le nom de chèvres et de basanes.
 - Tannerie au sumac. Le tannage des peaux se fait soit au sumacsoità l’écorce dechêne ou tan; occupons-nous d’abord du premier. Le sumac est un arbuste de la famille des téré-binthacées; celui qui convient le mieux à la tannerie est le sumac de Sicile (rhus coriaria) dont les feuilles arrivent à l’usine qui en consomme environ 1,000 kilog. par jour, eh balles pressées de 1 mètre cube environ de volume, et pesant 200 kilog. Ces feuilles sont broyées sous de puissantes meules verticales qui tournent avec lenteur pour éviter réchauffement. Les peaux, en arrivant à la tannerie, sont jetées dans de grands cuviers en bois, pleins de jus de sumac, surmontés d’un moulinet à ailes mû à la vapeur qui fait office d’agitateur (fig. 111). Chaque cuvier reçoit 20 douzaines de peaux et de 10 à 12 kilog. de sumac par douzaine, suivant la grandeur et la nature des peaux. Le
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 - moulinet communique au liquide un mouvement de rotation de bas en haut, qui entraîne les peaux et les fait flotter en les tenant constamment dépliées; ce mouvement dure 6 heures le premier jour et les peaux séjournent dans la cuve jusqu’au lendemain. On reprend alors le mouvement pendant 2 heures, et enfin pendant 1 heure le troisième jour. Les peaux sont alors complètement traversées par le tannin. On les enlève le quatrième jour, on les rince, on les égoutte et on les monte aux séchoirs. La cuve est ensuite débarrassée du sumac qui vient de servir, et le jus clarifié sert à une nouvelle opération. Le sumac usé est vendu pour la fabrication des engrais.
 - Fig. IV. — Atelier de tannage a l'écorce.
 - Tannage a l’écorce. On donne le nom de tan à l’écorce pulvérisée de chêne blanc ou de chêne vert, Les peaux à
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 - tanner sont jetées dans de grandes cuves pleines de jus de'où on les agite, pendant plusieurs jours, au moyen d’un moulin mû à bras ; on augmente progressivement la quantité de tannin. Tous les deux jours, les peaux ~ sont égouttées sur des planches placées au-dessus de la cuve, puis dépliées et replongées dans cette cuve. Au bout d’un mois, la peau est suffisamment préparée pour être mise en fosse.
 - Les fosses sont de grandes cuves en maçonnerie pouvant contenir de 1,500 à 1,800 peaux (fig. IY). Le fond de la cuve est garni d’une couche peu épaisse de vieille tannée, au dessus de laquelle on place alternativement un lit de peaux et un lit de tan, de telle sorte que les deux faces de chaque peau soient en contact avec le tan. La fosse étant remplie, on la recouvre d’une couche de vieille tannée et on Vabreuve en faisant arriver à la partie supérieure de l’eau déjà chargée de tan. Cette eau humecte toutes les parties, dissout le tannin et le fait pénétrer dans la peau. Au bout de trois mois, la peau est parfaitement tannée, elle a repris une certaine fermeté et peut faire un excellent usage. Au sortir de la fosse, elle reçoit une légère couche d’huile de poisson sur fleur et on la monte au séchoir. Les peaux ainsi tannées à l’écorce sont désignées sous les noms de chèvres et de basanes. Ne quittons pas ces atéliers, sans insister sur l’ordre et la propreté qu’on y voit régner et qui sont les caractéristiques de l’usine de M. Giraud qui, sous ce rapport et bien d’autres, est véritablement un établissement de premier ordre.
 - SÉCHOIRS
 - Les séchoirs, dont il a été souvent question dans ce qui précède, occupent, sur une surface de 4,000 mètres carrés, toute la partie supérieure de l’usine (fig. il) ; ils
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 - FABRICATION DU MAROQUIN
 - sont fermés par des volets à lame mobile quipermettent de régler à volonté le passage de l’air. En été, toutes les peaux sèchent à Tair en 24 ou 48 heures ; mais en hiver, après leur avoir fait passer trois ou quatre jours au séchoir, on achève l’opération dans des étuves. Le service, pour la peau et la laine, est assuré dans l’usine par quatre grandes étuves superposées de 100 mètres carrés chacune, chauffées à la vapeur et par un calorifère, et aérées par un ventilateur. Enfin, plus de 1,000 mètres de terrasses quicouvrent une partie des bâtiments rendent de grands services pour sécher au soleil, surtout pendant le printemps et l’automne.
 - Les peaux tannées au sumac ou à l’écorce sont ce qu’on appelle des peaux en croûtes; une fois bien sèches, on les descend dans les magasins où elles sont triées et classées suivant leur qualité, leur taille, etc. Elles sont mises en pile et constituent un stock de 15,000 à 20,000 douzaines destinées soit à la vente en croûte, soit à la teinture.
 - LA TEINTURE
 - L’art de teindre consiste à imprégner, aussi profondément que possible, le ligneux, la soie, la laine et la peau, de matières colorantês qui y restent fixées mécaniquement ou par affinité chimique, ou enfin à la fois par affinité et mécaniquement.
 - Les peaux, avant d’être teintes, sont préalablement divisées en deux groupes : celles destinées à Y ordinaire et celles qui doivent être drayées. Les premières descendues sèches des magasins sont mises à l’eau et foulées dans de grandes caisses carrées, appelées turbulents, tournant sur deux angles opposés, fig. V. Les peaux mises dans les turbulents avec de l’eau tiède sont, en tournant, projetées
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 - d’une face à l’autre ; elles sont ainsi broyées et ramollies, sans se mettre en boule, comme cela arrivait avec les tonneaux ronds qu’on employait autrefois. Après avoir été foulées, les peaux sont buttées à la machine Ott pour enlever les chairs restées adhérentes après l’écharnage de la mégisserie, et que le sumac a fait gonfler. Foulées de nouveau au turbulent, elles sont façonnées de fleur au chevalet avec des couteaux à lame d’ardoise ; trempées ou mises en piles sur des tréteaux, elles sont foulées et refaçonnées 48 heures après; on les met sur plis après un nouveau foulage et, une fois égouttées, elles sont triées et classées suivant la couleur dont elles doivent être teintes. Ce choix comprend généralement les nuances claires, les nuances moyennes et les foncées.
 - ’ Les peaux destinées au drayage sont d’abord mouillées ; puis les drayeurs les amincissent en leur enlevant des copeaux du côté de la chair, de manière à leur donner une épaisseur uniforme qui dépend de l’usage qu’on veut en faire. Ce travail se fait sur un chevalet droit avec un couteau à revers, dit couteau de drayeur, dont les fils sont retournés perpendiculairement à la lame. C’est un travail délicat qui demande beaucoup d’attention et une grande habileté. Les copeaux qui tombent de la peau se nomment bourriers et servent à la fabrication du cuir factice.
 - La peau drayée est alors portée à l’atelier de teinture, foulée au turbulent et mise au vent à la table. L’ouvrier plaçant la peau par son milieu sur la table, la chair en l’air, la gratte avec Vétire qu’il tient à deux mains, et, commençant par le milieu, l’ouvre peu à peu et la rejette au dehors en la développant et l’essorant. Il retourne ensuite la peau et fait pour la partie de la tête ce qu’il vient de faire pour la culée. Après la mise au vent, les peaux sont ioulées et façonnées de fleur au chevalet, puis trempées, façonnées et foulées de nouveau, elles sont mises sur
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 - plis, et une fois égouttées, choisies pour les différentes teintes qu’on doit leur donner.
 - Les peaux sont d'abord mises en large et appareillées chair contre chair. Les chairs étant pelucheuses adhèrent naturellement et les deux peaux forment une paire dont les fleurs sont à l’extérieur et dont les: chairs légèrement collées intérieurement se trouvent préservées de la teinture.
 - La teinture se fait dans des moules en bois (fig. Y) placés sur des tréteaux inclinés de façon à réunir la couleur le long d’un des côtés et à permettre le développement de la peau dans toute la largeur du moule qui contient 4 litres de couleur à la température de 50°. L’ouvrier trempe et soulève alternativement chaque paire de peaux, en la faisant tourner, afin de plonger successivement et également la tête, les flancs et la culée pour que la peau prénne bien la même nuance dans toutes ses parties. La teinture qui se fait par équipes de 4, 6 ou 8 moules est progressive, c'est-à-dire que les peaux commencées dans les bains les plus faibles, passent successivement dans des bains déplus en plus forts, jusqu’à ce qu’elles arrivent au dernier qui contient de la couleur neuve dont elles prennent la fraîcheur et toute la force.
 - La préparation des couleurs est le point important de la teinture et demande des études et un travail spécial pour obtenir des nuances solides, égales et vives. Il faut, pour réussir les tons, une grande habitude, car, suivant les couleurs, la nature des peaux et le temps probable nécessaire au séchage, il faut teindre plus ou moins chaud ou plus Ou moins foncé, pour compenser la perte qui se produira à l’air.
 - Les couleurs qu’on emploie le plus fréquemment sont : le rouge et le rose, qui s’obtiennent avec la cochenille; les bleus et violets avec l’indigo et la cochenille; les verts
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 - avec l'indigo et le bois jaune de la racine d’épine-vinette; les grenats, le puce, le mordoré avec le bois de campêche ; les lavallière, havane avec le bois rouge de Pernambouc et l'épine-vinette ; le tout, avec mordançage d’acides, d’acétates ou de sulfates.
 - Les couleurs d'aniline sont aussi employées pour certaines nuances claires, surtout quand on recherche l’éclat plutôt que la solidité.
 - Donnons quelques détails sur les principales matières tinctoriales employées dans les ateliers de M. Giraud : la cochenille, l’indigo, l'épine-vinette et le bois de campêche.
 - La cochenille (coccus cacti) est un insecte dont la femelle renferme une forte proportion d’une matière colorante rouge extrêmement belle. On l’a longtemps prise pour une semence végétale ; c’est Lœwenhœk qui fit voir que c’était un animal. On l’a découverte en 1818, au Mexique, où elle vit sur le Gactier Nopal. La cochenille a été particulièrement étudiée par Pelletier et Caventon qui ont donné au principe colorant qu’elle renferme le nom de carminé. Elle se trouve à l’état sauvage dans les bois dès différentes provinces du Mexique, mais la production des cochenilles pour le commerce est due à une industrie spéciale comprenant nécessairement la culture du nopal et l’élevage de l’insecte. Trois livres de cochenilles vivantes et pleines donnent une livre de cochenille sèche bonne à vendre; Réaumur estimait qu’il y avait dans cette livre 65,000 insectes. La France reçoit annuellement environ 200,000 kilogrammes de cochenille dont la valeur peut être estimée à 3 millions de francs.
 - L’indigo est une substance tinctoriale bleue, très solide, provenant de diverses plantes herbacées ou de petits arbustes, croissant dans les pays chauds et cultivés dans les terres humides. Les principales espèces sont: l’indigotier
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 - tinctorial, sous-arbrisseau, élevé à peine de 1 mètre, cultivé dans l’Inde sur une très grande échelle ; l’indigotier anil, également originaire des Indes Orientales, cultivé surtout au Guatemala ; l’indigotier argenté dont les feuilles sont couvertes d’un duvet blanc et soyeux, cultivé en Egypte.
 - Aux Indes, on sème soit au printemps, soit en automne. On coupe la plante entière aux mois de mai et de juin, alors qunles fleurs commencent à s’ouvrir.- Elle repousse assez rapidement, et on obtient ainsi une seconde, une troisième et, quelquefois une quatrième coupe.
 - L’indigo se trouve dans le commerce sous la forme.de morceaux, de grosseur très variable, quelquefois irréguliers, d’autres fois cubiques ou plats, dont la nuance varie du bleu violet au bleu noirâtre. Plus l’indigo est léger, et plus la couleur cuivrée qu’il prend par le frottement est brillante et prononcée, meilleure est sa qualité.
 - Voici comment s'opère le montage d’une cuve à froid d’indigo:
 - 1° On met de 750 à 800 litres d’eau pure dans une cuve qui doit être aux trois quarts pleine pour les manœuvres ; on fait des cuves carrées en ciment qui sont plus commodes pour cela que les pièces rondes en bois; 2° on ajoute la couperose verte (sulfate de fer) et on laisse dissoudre, il suffit pour cela de 10 à 15 .minutes; 3° on met de suite la chaux délitée et grossièrement passée à travers un,châssis de grosse,toile; 4° enfin, on ajoute immédiatement l’indigo broyé très fin. La cuve doit se trouver alors presque pleine et, au bout de 24 heures, elle doit être parfaitement venue et verte sur un fond jaune, veinant bien et couverte d'une belle et abondante fleurée violette.
 - Epine-vinette est le nom vulgaire d’un genre de plantes dicotylédones dialypétales hypogynes, connu sous le nom de berberis. L’unique espèce que nous possédions en
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 - France est l’épine-vinette commune, connue aussi sous le nom de mnettier. C’est un arbrisseau s’élevant rarement à plus de 4 mètres. Ses rameaux sont à épines subulées et à écorce gris-jaunâtre. Ses feuilles, rassemblées en faisceaux, sont articulées, et par conséquent considérées comme composées ; elles sont lancéolées et dentelées en scie. Ses fleurs en grappes pendantes sont jaunes. Elles sont très intéressantes par ,1e phénomène d’irritabilité de leurs étamines. L’épine-vinette croît danis-des contrées montueuses de l’Europe, mais le climat du centre et du midi de la France lui convient très bien; c’est non seulement un charmant arbrisseau d’ornement, mais il rend encore d’autres services par ses différentes parties. Le bas de la racine fournit une couleur jaune.
 - Le bois de campêche est rougeâtre à l’extérieur, jaunâtre à l’intérieur* très dense, d’une odeur douce qui ressemble à celle de la violette; il renferme, entre autres substances telles que sels de potasse et de chaux, des oxydes de fer et de manganèse, de l’alumine, de la résine, de l’acide acétique, une essence et une matière colorante qui a été découverte par M. Chevreul et qü’on appelle 1’hématoxyline. 1 kilogramme d’extrait de campêche contient environ 123 grammes d’hématoxyline pure.
 - Le commerce livre des extraits de campêche qui ont été préparés en faisant agir simultanément la vapeur et l’eau sur le bois colorant réduit en poudre. L’eau chargée d’hématoxyline est ensuite évaporée à sec, ou bien à consistance sirupeuse : le résidu de cette évaporation constitue l’extrait.
 - La poudre de campêche destinée à la teinture est parfois soumise à un traitement qui a pour but d’augmenter son pouvoir colorant, tout en diminuant la quantité de matières qui accompagnent l’hématoxyline et qui altèrent souvent la blancheur des parties réservées des tissus.
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 - Le traitement de ce bois, pour la teinture, se fait de la manière suivante :
 - Une couche de campêche, de plusieurs centimètres d’épaisseur, est étendue sur les dalles d’une chambre dans laquelle on peut facilement établir un courant d’air. Cette poudre est humectée d’eau avec un arrosoir/puis recouverte d’une couche de campêche pulvérisé, qu’on mouille de la même manière, avant de placer une troisième couche. La superposition du bois colorant est continuée ainsi jusqu’à ce que l’on atteigne la hauteur de lm50, au moment où la masse est abandonnée à elle-même. La température s’élève rapidement, la fermentation commence et détruit les matières autres que l’hématoxyline. Si l’on ne prenait soin alors d’établir un courant d’air dans la chambre et de déplacer de temps en temps le campêche pour éviter une trop forte élévation de tempé-ratùre, la matière colorante se décomposerait inévitablement. Quand la température a été bien ménagée, le bois est, au bout de trois ou quatre semaines, d’un beau rouge dé sang.
 - On se sert de la cuve d’indigo pour les nuances gros-bleu et gros-vert. Les peaux plongées dans la cuve pendant quelques minutes en sortent avec une teinte gris-verdâtre, et on les vire au bleu en les passant dans un bain d’acide sulfurique étendu d’eau ; on les rince ensuite fortement à l’eau claire. Quand, après deux ou trois passages à la cuve, on a obtenu un ton suffisamment foncé, les peaux sont finies au moule, comme pour les autres couleurs, avec de la cochenille pour les bleus, avec de l’épine-vinette pour les verts.
 - Pour les blancs, les gris et généralement les couleurs très claires, les peaux doivent être blanchies. A cet effet, elles sont trempées dans une dissolution de sel de saturne où elles prennent une teinte jaune-foncé, puis passées
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 - dans un bain d’acide sulfurique étendu d’eau, d'où elles sortent blanches comme du lait. Après un fort rinçage à l’eau fraîche, les peaux pour blanc sont mises au vent, retenues de fleur et séchées. Les peaux pour gris sont teintes très légèrement avec de la cochenille et du carmin d’indigo. ;
 - Quand la peau sort du dernier bain de teinture, elle est rincée à l’eau fraîche, puis passée à la presse, mise au vent et retenue, enfin, elle reçoit sufAeur une légère couche d’huile de lin. Une fois les peaux teintes, on laisse sécher librement celles qui sont destinées à être corroyées, mais on cadre celles qui ne doivent plus être remouillées. Le cadrage consiste à placer la peau sur un grand cadre en bois léger et à l’y assujettir à l’aide de picots, de façon à l’étaler et à éviter les plis.
 - Le noir est la seule couleur qui ne se fasse pas au plongé. Les peaux qui doivent être teintes en noir sont mises au vent, retenues, mises en huile et séchées en blanc. Une fois sèches, on les teint à la brosse avec de la coüleur de bois de campêche que l’on fait ensuite virer avec un acétate de fer. Pour les peaux destinées à la chaussure, afin de les rendre souples et imperméables, on les garnit sur le noir d’une couche d’huile de poisson sur fleur et d’une couche de dégras sur chair.
 - L’imitation du cuir de Russie est obtenue, pour les peaux teintes en rouge foncé ou en noir, par l'application d'une couche d’huile de bouleau. Cette huile donné à la peau l’odeur si connue du cuir de Russie, odeur caractéristique qui provient de ce que, en Russie, les peaux sont tannées au bois de bouleau.
 - LA CORROIER1E
 - Le travail de la corroierie est celui qui termine la fabrication du maroquin. Les peaux sont employées de diffé-
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 - rentes façons, en mat, en-quadrillé, en corroyé et en chagriné. On obtient le mat par un simple grattage suivi d’un tamponnage. La fleur lisse imite le veau; les moutons mats sont surtout employés pour la reliure. Pour obtenir le quadrillé, on mouille les peaux cadrées et on les colle avec du lait sur de grands tambours en bois. Â la partie supérieure du tambour court un chariot armé de lames d’acier qui impriment sur la peau une succession de traits égaux et parallèles ; c’est ce qu’on appelle les mille-raies. On détache la peau, on la recolle et on recommence l’opé-rotion dans une direction perpendiculaire à la première. La peau quadrillée et celle aux mille-raies s’emploient pour un grand nombre d’usages et particulièrement pour la fabrication des cuirs à chapeaux.
 - La fabrication des cuirs à chapeaux est un des emplois importants du mouton maroquiné.
 - Cette industrie a pris en France un grand développement et M. J. Giraud a été amené à l’ajouter à sa fabrique de maroquin.
 - Les peaux de moutons employées pour cuirs à chapeaux sont drayées très mince, de manière à fournir un cuir léger. Elles sont teintes avec des couleurs très solides, pour pouvoir résister à l’effet de la transpiration, et elles sont finies soit en glacé-grain anglais, soit en mat-vachette, soit en quadrillé ou mille-raies. 11 se fait des articles de fantaisie, tels que le quadrillé écossais, le natté, le granité, etc.
 - Les cuirs tracés sur fleur, suivant des calibres, sont découpés en bandes de 0m,60 de long, sur une largeur qui dépend de la hauteur du chapeau à garnir. La forme du cintre varie suivant que le chapeau doit être souple ou ferme et que les ailes sont plus ou moins relevées sur les oreilles. Les cintres principaux sont désignés sous les noms de Jérome, Mode, Confortable, etc.
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 - Les cuirs, une fois coupes, sont noircis et surjetés sur la courbe extérieure. Le surjet consiste à placer le long du cuir un fil de soie que Ton retient tout le long par un autre fil qui fait surjet. Ce travail, qui s’exécutait autrefois à la main, se fait aujourd’hui avec des machines à coudre, sur l’initiative de M. L. David, qui dirige cette partie de la fabrication; le surjet fait à la machine est plus régulier et de beaucoup préférable sous tous les rapports. ' ••
 - La fabrication des cuirs à chapeaux était autrefois une industrie presque spéciale à l’Auvergne, ou la main-d’œuvre étant à très bon marché, on pouvait faire surjeter des cuirs à la main. L’introduction de la machine à coudre a permis d’amener cette fabrication à Paris, où le surjet à la main était jusque-là impossible, en raison du prix de la main-d’œuvre.
 - Les cuirs surjetés sont ourlés pour former sur la partie intérieure une petite nervure que l’on accentue en y traçant une ligne, soit simple, soit à dessins, avec une mollette circulaire chauffée au gaz et activée par une petite machine.
 - Les cuirs sont généralement frappés sur le devant à la marque du chapelier, en or ou à froid. Ils sont vendus, suivant le choix et la largeur, de 2 francs à 8 francs la douzaine en glacé.
 - L’atelier spécial à la fabrication des cuirs à chapeaux de M. J. Giraud comprend 20 machines à coudre ; il occupe 10 ouvriers et 40 ouvrières. La production est de 500 douzaines de cuirs par jour.
 - Les peaux dites corroyées sont finies, brillantes, soit glacées, soit à grains. Les grains les plus usités sont : le grain long, le grain carré, le grain anglais, etc. La peau mouillée sur fleur avec de l’eau additionnée de lait est collée ou coupée au cylindre, lissée humide de première
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 - et mise à la sèche. Après le séchage, le grain est fait à la pommelle ou au liège; puis la peau.est relissée à sec et redressée. Elle doit être bien brillante, et son grain doit être saillant et régulier.
 - La pommelle est un outil dont la face inférieure, de forme convexe, est en fer. Elle est dentelée dans le sens de la largeur et présente des traits parfaitement réguliers et plus ou moins espacés suivant le grain que Ton veut obtenir. A la partie supérieure qui est en bois, est adaptée une courroie, dans laquelle l'ouvrier passe la main pour diriger l’instrument et appuyer sur la chair de la peau qui est pliée. L’habileté de l’ouvrier consiste à don-' ner la pression et le tirage nécessaires pour obtenir le grain sur la fleur.
 - Pour les peaux minces, le grain s’obtient avec un plateau dp liège monté comme la pommelle, et dont l’ouvrier se sert de la même manière.
 - La machine à lisser se compose d’un tréteau en chêne très fort, sur lequel est montée une semelle en bois de cormier, qui se règle au moyen de vis de pression placées à chaque extrémité. Sur cette semelle, qui doit être parfaitement unie et dressée, vient frotter un cylindre de verre, de cristal ou d'agathe, suivant les couleurs. Ce cylindre est tenu par une mâchoire articulée placée à l’extrémité inférieure d’une flèche, dont la partie supérieure en forme de Y, est boulonnée au milieu d’un chevron de quatre mètres de long, qui, maintenu dans des coussinets à chacune de ses extrémités, forme arbalète et fait ressort. On obtient ainsi, par la flexion du chevron supérieur et de la semelle, une pression considérable mais qui n'a rien de rigide. A la poignée est adaptée une lanière attachée à son autre extrémité à une pédale, ce qui permet de la tenir levée ou baissée à volonté. Le tout est commandé par un grand levier mû à la vapeur, qui
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 - donne environ 60 coups à la minute. La peau, placée sur la semelle, la fleur en l’air, se trouve serrée entre la semelle et le cylindre, et est dirigée par l’ouvrier, de telle sorte que chaque partie en soit successivement lissée. Gette machine n’est que la copie de celle qui existait autrefois et qui était poussée à bras. L’atelier de corroierie comprend 12 machines à lisser, qui occupent la première place dans la figure VI.
 - Pour obtenir 1 q chagriné, la peau est -d’abord lissée à sec, puis mouillée, et on la place ensuite la fleur en l’air, sur une table où elle est roulée par le chagrineur, au moyen d’un petit plateau de liège» Le grain fait d’abord en long, est fait successivement dans tous les sens, et la fleur détachée prend bientôt la forme arrondie et saillante qui constitue le grain de chagrin. La peau, séchée et brossée, pour lui redonner du vif, est laissée ferme lorsqu’elle est destinée à la reliure, la gainerie, etc.; elle,est adoucie lorsqu’elle doit servir pour les meubles, les voitures, etc.
 - Le grain du levant s’obtient de la même façon sur les peaux qui n ont pas été préalablement drayées. Elles donnent un grain plus ou moins gros, suivant leur nature et l'épaisseur et sont finies comme les chagrins, soit en ferme, soit en souple, suivant l’usage auquel on les destine.
 - Les peaux qui doivent être très souples sont meulées. Les meules sont des poulies de 1 mètre de diamètre et de 20 centimètres d’épaisseur, sur lesquelles sont collées des bandes de toile-émeri. Elles tournent avec une vitesse de 600 tours à la minute. La chair de la peau est placée sur la meule, et elle est rapidement meulée par la seule pression de la main de l’ouvrier.
 - Nous terminerons ici le résumé des différentes opérations si habilement conduites dans Lusine de M. Giraud.
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 - Nous regrettons que le défaut d’espace ne nous ait pas permis d’entrer plus avant dans les détails de la fabrication. Cependant, nous croyons en avoir dit assez pour faire ressortir l’importance de cet établissement, que l’on peut citer comme un modèle dans ce genre d’industrie. Le nombre des ouvriers employés dans les divers ateliers est de 250 environ, ta vapeur nécessaire au chauffage des étuves, à la préparation des couleurs, à la teinture, etc., est fournie par deux chaudières de 60 chevaux. La machine motrice est de 25 chevaux.
 - Il nous reste, pour achever cette notice, à indiquer les emplois divers des produits fabriqués chez M. Giraud.
 - La carrosserie utilise le maroquin lisse ou chagriné, principalement en nuances foncées, pour la garniture intérieure des voitures. La plupart des Compagnies de chemins de fer se servent du maroquin pour garnir les dessous des coussins des voitures de première classe. En été, ces coussins retournés sont préférables à ceux qui sont garnis en drap. Les tirants des glaces des wagons sont doublés de maroquin.
 - Les tapissiers emploient le maroquin pour la garniture des sièges de salles à manger, de bureaux, de fumoirs, etc. , dans les nuances rouge, vert, havane, etc. Les dessus des bureaux sont presque toujours en mouton maro-quiné.
 - La reliure fait une grande consommation de maroquin, sous toutes les formes et toutes les couleurs : les mou-tons-mats et les seiés-mats, pour les reliures ordinaires, les moutons et maroquins chagrinés pour les belles reliures. Les reliures de luxe se font en grains du levant, avec grain saillant ou écrasé.
 - La maroquinerie, pour les portefeuilles, porte-monnaie, porte-cigares, buvards, serviettes, sacs de dames, etc. ; la, gainerie pour les écrins, les boîtes à bijoux emploient les
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 - maroquins de diverses couleurs et de diverses qualités; enfin, le maroquin sert encore dans la fabrication des sacs de voyage, des nécessaires, tandis quon utilise la basane pour les malles, les cartons à chapeaux, les va-' lises, les chancelières, etc.
 - Pour les chaussures d'enfants, les pantoufles* les mules on emploie le maroquin de couleur ; les maroquins noirs et dorés servent pour les chaussures de dames; la peau ordinaire blanche^ ou colorée est utilisée pour les doublures intérieures de toutes les chaussures.
 - Ge qu’on appelle Y article de Paris offre encore un débouché pour la peau en morceaux plus ou moins grands; nous citerons, par exemple, les soufflets, les plumeaux,-les broderies, les fleurs artificielles, les pattes de bretelles, les jouets d’enfants tels que balles, ballons, souliers de poupées, etc.
 - LÀ vente annuelle des produits manufacturés chez JVL Giraud, s’élève, en moyenne, à 40.000 douzaines de peaux, chèvres et moutons.
 - Les moutons fabriqués se vendent environ 60 francs la douzaine, et les maroquins 120 francs en premier choix. La valeur des peaux subit toujours une plus-value ou une dépréciation, suivant leur qualité et le plus ou moins de défauts qu’elles peuvent avoir.
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- - Les Successeurs d’Asg DUVERGIER
 - PIGUET & CIE
 - Ingénieurs-Constructeurs
 - A LYON
 - L’important établissement de construction de machines qui fait l’objet de cette étude, est situé à Lyon. Il est dirigé par M. Piguet, qui a été l’élève, puis le successeur de M. Alphonse Duvergier. Cet éminent ingénieur, fondateur de cette usine, a acquis une grande notoriété par l’invention d’une ingénieuse machine à vapeur qui se caractérise par une grande simplicité, une grande facilité dans son installation et dans le remplacement de ses organes principaux. Ce moteur si économique présente de tels avantages dans l’industrie que son emploi se généralise de plus en plus.
 - Avant de faire connaître à nos lecteurs la machine Duvergier, dont la construction est aujourd’hui le principal but de l’usine de MM. Piguet et Cie, nous tenons à raconter la vie si bien remplie de cet ingénieur, qui mérite à tant de points de vue d’attirer notre attention.
 - Alphonse Duvergier, né en 1818, commença ses études chez l’instituteur du village où habitait sa famille, puis il se rendit à Châlons-sur-Marne. En 1836, il entrait à l’École d’Arts-el-Métiers de Châlons; il fut jugé digne, après un brillant examen, de suivre immédiatement les cours de deuxième année. Classé le premier à tous ses examens, il fut nommé en 1838, à sa sortie, directeur du
 - 347® Licraisofi.
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 - haut fourneau, au bois de Donjeux (Haute-Marne). Dans cet emploi, il s’initia à l’exploitation des forêts et à la carbonisation du bois ; il suivit aussi les recherches et l’exploitation des minerais de fer, ce qui le mit à même d’étudier pratiquement le traitement des matières premières employées à la fabrication de la fonte. Il fît, pourl’usine qu'il dirigeait, un remarquable projet de machine soufflante avec moteur hydraulique : ces appareils furent construits par lui dans l’usine même, avec les ouvriers du pays. A cette époque, tous les hauts fourneaux de la Haute-Marne ne possédaient que des souffleries en bois, soit à soufflets, soit à pistons ; la construction de cette machine dans de pareilles conditions était donc un véritable tour de force. Les maîtres de forges de la Haute-Marne ayant apprécié les résultats de la soufflerie de Donjeux: et ayant formé une association, chargèrent Duvergier de la construction d’une machine semblable pour le haut fourneau de Brousseval, près Yassy. Cette deuxième machine fut également construite, sous sa direction, dans l’usine même et avec les ouvriers du pays. Pendant ce temps, il s’occupait aussi de la question des gaz des hauts fourneaux qu’il employa à la fabrication de la chaux, à la cuisson du pain des ouvriers et à l’éclairage des usines; il modifiait la construction du haut fourneau de Dommartin-le-Franc, ainsi que les appareils à chauffer l’air. Ce haut fourneau donna des résultats inconnus jusqu’alors.
 - Il fut chargé de la construction du bocard et du patoufl-let pour le lavage des minerais de l’usine du Châtellier ; il donna à ce patouillet une disposition nouvelle qui consistait à faire arriver le minerai à l’une de ses extrémités et à disposer des agitateurs en hélice pour le conduire à l’autre extrémité, d’où il était tiré par une roue à godets le portant directement dans un wagon qui le conduisait à destination. L’eau claire arrivait dans le patouillet par
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 - l’extrémité où sortait le minerai et s’écoulait par l’extrémité opposée, ce qui produisait un lavage rationnel.
 - Il s’occupa aussi de fonderie et s’initia aux diverses méthodes de moulage, ainsi qu’au choix des sables employés dans ce travail.
 - En 1843, A. Duvergier fut appelé aux mines de Blanzy (Saône-et-Loire), en qualité d’ingénieur du matériel de l’exploitation et chargé des machines d’extraction et d’épuisement, des chemins de fer, wagons, etc. Ces mines n’étaient pas, à beaucoup près, ce qu’elles sont au* jourd’hui; au bout de peu de temps, leur exploitation prit une rapide extension. A son arrivée, l’atelier de réparation ne comprenait que deux feux de forges et deux tours pour les essieux de chariots de roulage. Ces ateliers furent complètement refaits; il dirigea la construction des bâtiments et l’installation des ateliers nouveaux qui comprenaient des ateliers de modelage, de fonderie-, de forge, de tours, d’ajustage et de chaudronnerie. D’autres ateliers furent également créés, sous sa direction, pour le travail des bois : tonnellerie, charronnage et charpente. En possession de ces moyens d’action, il put faire de la construction dans l’établissement même qui, auparavant, faisait exécuter tous ses travaux à l’usine du Creusot.
 - Le personnel sous ses ordres fut initié aux bonnes méthodes d’exécution dont la tradition s’est perpétuée avec le nom de celui qui les a enseignées. Il étudia et fît construire un certain nombre de voies ferrées pour le transport des houilles et dirigea la construction de logements d’ouvriers.
 - Les détériorations causées dans les machines d’épuisement par la rupture des tiges des pompes, le préoccupaient d’une manière toute particulière : il chercha lè moyen de les supprimer. Pour atteindre ce but, il imagina
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 - une pompe à double effet , mue dirèctement par la tige du piston d’une machine à vapeur, et plaça tout l’appareil, machine et pompe, au fond de la mine, à proximité du niveau de l’eau à épuiser. Il imagina ensuite un autre moyen : celui de faire monter l’eau par l’air comprimé, envoyé de l’ouverture au fond du puits dans deux réservoirs se remplissant et se vidant alternativement. Tout le mécanisme, machine motrice et appareil de compression, était situé à l’extérieur. La distribution de l’air se faisait au moyen d’une roue à quatre augets se remplissant successivement; chaque auget avait la capacité d’un réservoir du fond, et un flotteur faisait partir un déclic lorsque l’auget était rempli ; le poids de l’eau contenue dans l’auget faisait tourner la roue d’un quart de tour et changeait la communication de l’air comprimé d’un réservoir du fond dans l’autre. Cette machine, établie en 1848, fonctionnait encore en 1866. Il ne fut pas longtemps à s’apercevoir que, malgré le bon fonctionnement de la pompe du puits, son rendement était peu considérable, et qu’il y avait une trop grande perte de travail pour en faire une machine économique; il y renonça pour les grands épuisements. Il reprit son premier projet, dont les résultats économiques furent surprenants, comparés à ceux des grandes machines employées jusqu’alors. Aussi l’administration des mines de Blanzy lui fit-elle étudier une deuxième pompe du même genre, qui devait être placée au fond du puits de la carrière. Il construisit cette machine, mais les travaux à exécuter dans le rocher pour faire l’emplacement destiné à la recevoir durèrent assez longtemps pour qu’on ne pût l’installer qu’après qu’il eut quitté Blanzy. Les dispositions détaillées de cette machine ont été indiquées par -M. Burat dans son ouvrage : Matériel des houillères. Une troisième pompe a été établie depuis aux mines de Blanzy dans les mêmes conditions, par l’un des succès-
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 - seurs de Duvergier, l’habile ingénieur M. Audemar, et l’application en a été faite dans plusieurs autres mines. Comme autres travaux originaux exécutés par Duvergier aux mines de Blanzy, on peut citer :
 - Les deux types de chevalements de puits d’extraction, l’un pour puits unique et l’autre pour puits jumeaux, avec leurs molettes à bras en fonte. Ces deux types sont remarquables par la simplicité de leurs assemblages et par la suppression des semelles en bois qui pourrissaient rapidement sur le sol et qu’il a remplacées par des semelles, ou sabots en fonte, isolant les poteaux et reliées entre elles par des tirants en fer : nos lecteurs trouveront, sur ce sujet, une description complète dans le Matériel des houillères, de M. Burat, ainsi que sur le ventilateur imaginé en 1848 par Duvergier, pour l’usage des travaux souterrains avec la machine motrice agissant directement. Des appareils de ce genre ont été établis non seulement à Blanzy, mais dans le bassin de la Loire, à Firminy, et aux mines de Saint-Étienne, etc. ; d’autres aux mines de Ron-champ, de Prades, de Decize et dans diverses autres mines. Pour ce ventilateur, il créa un piston à vapeur en fer, de forme bombée, composé de deux disques emboutis, assemblés et brasés au moyeu et à la jante. La garniture de ce piston était métallique, comme celle qu’il a conservée depuis à ses machines.
 - Attirons encore l’attention sur les parachutes et les crochets de sûreté installés dans divers puits de Blanzy et décrits par M. Burat dans sa Géologie appliquée.
 - Nous devons faire remarquer que l’auteur de cet intéressant ouvrage attribue le bon effet des parachutes à excentriques uniquement à la bonne construction de ces appareils, tandis que ce qui distingue ces parachutes et assure leur bon fonctionnement, c’est la solidarité du mouvement des deux excentriques opposés.
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 - M. Bufat n’a sans dôuté pas été instruit d’un fait qui s’est passé à Bianzy et qui peut donner une idée du service que l’on peut attendre de ces appareils. C?était au commencement de la mise en activité des machines conjuguées que l’on venait d’établir au puits Cinqsols, et avant que l’on eût d’autres moyens que les cages pour Ta montée ét la descente des ouvriers. Cinq hommes montaient dans la cage et, pour un motif que l’on n’a pu connaître, le machiniste manqua la manœuvre d’arrêt. La cage'arrivait au jour avec une vitesse d’environ quatre mètres par seconde et allait infailliblement se briser contre les supports -des molettes sans l’intervention du crochet de sûreté; mais grâce à cette appareil, le câble se décrocha sans secousse et la cage resta suspendue par la parachute, sans descendre, pour se fixer aux guides ; les cinq ouvriers échappèrent ainsi à une mort certaine. Il est bon de faire ressortir la supériorité des crochets de sûreté employés à Bianzy, sur les autres appareils construits dans le même :but èt indiqués par M. Burat. Ceux de Bianzy déclanchent par un glissement doux de la traverse, qui maintient en place, dans l’état normal, le crochet de suspension au câble et sans un grand effort. Les autres exigent, pour le déclanchement, un effort considérable. Il faut, en effet, arracher le goujon d’assemblage de la chape de suspension; or, ce goujon étant chargé constamment de tout le poids de la cage et du poids à monter, ne tarde pas à s’incruster dans les chapes, et, dans Cet état, il y a beaucoup plus de chances de rupture du levier qui doit opérer le déclanchement que de sortie du goujon; dans ce cas l’appareil ne fonctionnerait plus.
 - Duvergier quitta la Compagnie de Bianzy en 1856, sans détermination arrêtée, et fit l’installation d’un puits de recherches de houilles à Charmoy, entré Bianzy et le Creusot, ensuite celle d’un puits d’extraction aux
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 - mines de Prades et de Niègles (Ardèche); il se fixa à Lyon; entretenant quelques rapports avec les mines. C’est à cette époque qu’il fit construire les deux ventilateurs de Ron-champ (Haute-Saône), ainsi que des parachutes et crochets de sûreté pour la même exploitation. En 1858, l’atelier de réparation des bateaux à vapeur les Hirondelles, à Lyon, étant devenu disponible par suite delà cessation du service de ces bateaux, Duvergier loua cet atelier sans clientèle et sans documents, pour s’y livrer à la construction; plus tard, il fit l’acquisition de l’outillage de l’atelier des Hirondelles, puis de celui des Gondoles, qu’il réunit dans un atelier unique, qui fait actuellement encore partie de l’usine dirigée par M. Piguet. La clientèle et la réputation lui vinrent peu à peu, et c’est avec ces éléments qu’il put exécuter, sans compter les travaux ordinaires de sa profession, des constructions d’une certaine importance.
 - Dès 1860, sur la demande de M. Rerole et d’après les données générales de cet ingénieur, il fit les projets de construction et se chargea d’exécuter tous les travaux relatifs aux barrages, vannages, déversoirs, turbines et pompes élévatoires employés pour le dessèchement des marais d’Orx (domaine impérial des Landes).
 - En 1861, il construisit la machine soufflante à deux cylindres et deux machines à vapeur conjuguées pour alimenter deux hauts fourneaux au coke chez MM. Harel et Cie, à Pont-Évêque (Isère). Cette machine donna une économie' de plus de la moitié sur la force motrice employée par les anciennes machines qu’elle remplaça.*
 - En 1862, il construisit l’élévateur hydraulique fonctionnant à Lyon, au moyen de la pression des eaux de la ville. Cet appareil établit une communication pour les wagons, en rachetant une différence de niveau * de 5m,30 entre le bassin de la gare d’eau de Yaise et
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 - la gare du chemin de fer de Paris à Lyon. Depuis, en 1865, il construisit un élévateur à peu près identique à celui de Yaise, pour la Compagnie du Gaz de Lyon (Perrache).
 - En 1863* la Compagnie des bateaux à vapeur omnibus, le chargea de l’étude et des projets de construction des bateaux du service de la traversée de Lyon sur la Saône, Il construisit successivement, dans les deux premières années de service, quatorze machines pour ces. bateaux.
 - En 1864, il fit pour la forge de MM. Verdié et Cie, à Firminy (Loire), la première grande machine (150 chevaux) avec le cylindre en porte a faux. Chacune des années suivantes, 1865, 1866 et 1867, il construisit successivement, pour la même usine, deux machines de 200 chevaux chacune et une de 150 chevaux.
 - . En 1866, la Compagnie des bateaux à vapeur omnibus ayant résolu d’établir sur la Seine, à Paris, un service analogue à celui qu’elle exploitait sur la Saône, à Lyon, c’est à Duvergier qu’elle confia les études de construction des bateaux destinés à ce service. Elle le chargea en même temps de l’exécution des machines et des propulseurs dont elle avait besoin pour 30 bateaux.
 - En 1870, la même Compagnie le chargea encore de la fourniture de six machines à deux cylindres conjugués, pour les bateaux qu’elle destinait au service de la banlieue de Paris.
 - En 1875 il fut encore chargé de l’étude des quatorze derniers bateaux du service de la Seine, pour lesquels il fournit des machines à deux cylindres conjugués, à détente variable et à condensation. Son marché portait cette clause importante de réaliser une économie de Î5 0/0 sur la consommation d'une machine Compound d’une bonne construction établie sur l’un des bateaux en service.
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 - La comparaison des expériences faites sur chacune de ces machines donna une économie de 40 0/0 en faveur de la machine Duvergier. M. Cochot, constructeur à Paris, a constaté cet important résultat, à titre d’arbitre, dans un rapport en date du 25 janvier 1877.
 - En 1864, Duvergier construisit une grue à vapeur fixe de 15 tonnes, dont tous les mouvements sont automatiques ; cet appareil est remarquable par sa bonne disposition et par les services qu’il rend depuis son installation.
 - C’est vers la même époque qu’il créa un appareil de décantation, par la force centrifuge, qui fut employé avec succès dans la fabrication de l’amidon de riz.
 - Parmi ses travaux importants, l’on peut encore citer : divers étaux limeurs, grands et petits, étudiés et construits pour diverses usines, entre autres pour la Compagnie des fonderies et forges de l’Horme ; des charpentes métalliques à vitrage pour les divers établissements de la maison Gillet et fils et dans lesquelles on peut remarquer la disposition de la ferrure, au-dessus et à l’extérieur de la toiture; des grandes machines à chanfreiner les tôles ; un appareil de levage, dit pont roulant, de 25 tonnes et 20 mètres de portée, avec tous ses mouvements automatiques de levage et translation en tous sens, actionné par un même câble sans fin, lequel est commandé par la machine motrice de l’usine ; une machine locomobile et .une pompe hydropneumatique pour faire le vide dans les tonneaux de vidange.
 - La description de ce dernier appareil se trouve avec les détails les plus précis et d.es figures nombreuses dans la Publication industrielle d’Armengaud, que nos lecteurs pourront consulter avec intérêt.
 - Duvergier fit un grand nombre d’installations de tous genres, roues hydrauliques, turbines, moulins,
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 - scieries, pompes, etc., et de nombreux appareils spéciaux pour diverses industries.
 - Son œuvre capitale est sa machine à vapeur : après avoir créé depuis 1858 plusieurs particularités de cette machine, il la compléta en 1864. Elle est aujourd’hui très répandue.
 - La machine Duvergier, dont les dispositions générales sont représentées par la figure I, se fait remarquer d’une manière toute particulière par la parfaite régularité de sa marche à vitesse constante et sa faible consommation de combustible.
 - C’est une machine à vapeur horizontale à haute pression à détente variable par le régulateur et à condensation.
 - Nous n’entrerons pas dans des détails trop techniques sur la machine Duvergier, contentons -nous de dire qu’elle se particularise pardegrands orifices de passage de la vapeur, une fermeture ra-
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 - pide de l’introduction, des espaces nuisibles réduits au minimum, une admission variable dans de grandes limites, une double enveloppe avec circulation de vapeur autour du cylindre et dans ses fonds et une purge naturelle et constante du cylindre. C’est là ce qui permet d’obtenir une utilisation rationnelle de la vapeur, et, par suite une faible consommation de combustible, comme nous l’avons dit, et une régularité de marche absolue en même temps qu’une grande facilité de conduite, d’entretien et de visite. Le bon fonctionnement de ces machines n’étant pas basé sur la précision d’organes microscopiques, leur permet d’attendre longtemps les réparations sans que leur rendement soit sensiblement affecté.
 - Régularité de marche. L’emploi de cette machine comme moteur de métiers, dans le tissage mécanique, a constamment donné des produits fabri-
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 - quès d’une supériorité incontestée sur ceux obtenus avec les mêmes métiers mus, soit à la main, soit par d’autres machines, soit par des moteurs hydrauliques.
 - Dans toutes les applications qui ont été faites de ces machines, la production journalière des métiers ~ou des outils a constamment été augmentée de 25 à 30 0/0 par la seule raison que ne donnant jamais lieu à des accélérations intempestives, on peut en toute sécurité, donner aux métiers et aux outils leur maximum de vitesse.
 - Consommation. La consommation de combustible des machines Alphonse Duvergier, rapportée au travail effectif, est garantie industriellement et d’une manière générale inférieure à 1,500 grammes de houille, par force de cheval et par heure. Cette garantie peut descendre au-dessous/ d’un kilogramme, suivant la grandeur de la machine, l’admission de vapeur avec laquelle elle fonctionne et la qualité de houille employée.
 - Deux machines accouplées de 0m60 de diamètre et de lm20 de course, construites par Alphonse Duvergier, pour actionner le moulin à blé, composé de 28 paires de meules et leurs accessoires, de MM. Yachon père, fils et Cie, de Lyon, ont été soumises à une sérieuse expérience, au frein, qui a duré dix heures. Le marché portait que la consommation en charbon menu du bassin de la Loire ne dépasserait pas un kilogramme par cheval et par heure rapporté au travail effectif transmis par l’arbre du volant.
 - L’expérience a fourni les résultats suivants :
 - Travail accusé par les diagrammes pris à l’indicateur . . .................... 200 ch. 549
 - Travail sur l’arbre du volant mesuré au frein .............................. 182 » 078
 - Rapport du travail transmis au travail
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 - mesuré sur les pistons ou rendement de la machine. . . . . . . . . . • . . • • • 0 » 908
 - Charbon à 15 0/0 de cendres , brûlé pendant dix heures. . . . . . . . . . ... 1,600 kilos 832 Charbon à 15 0/0 de cendres, brûlé par cheval effectif et par heure ...... 0 » 879
 - Vapeur dépensée par cheval effectif et
 - par heure. . . ............................ 7 » 159
 - A la mort de Duvergier (28 janvier 1879)^300 machines à vapeur de son système avaient déjà été livrées à l’industrie, en France et à l’étranger; depuis les commandes sont devenues encore plus nombreuses et actuellement le nombre des machines livrées s’élève à plus de 600 : non seulement l’Europe, mais l’Amérique et en particulier l’Amérique du sud, sont tributaires de MM. Piguet et Cie. Les commandes sont livrées dans le plus bref délai par suite de l’habileté spéciale des constructeurs qui, par leurs, études approfondies sur les machines, sont en mesure de satisfaire rapidement à toutes les demandes.
 - L’usine de MM. Piguet comprend des ateliers spéciaux où les machines-outils les plus perfectionnées travaillent les pièces venant des meilleures fonderies de France.
 - Nous y avons visité avec le plus grand intérêt un vaste atelier plus spécialement destiné à l’usinage et au montage des machines à vapeur du système Duvergier. En dehors des machines commandées, des machines dont les cylindres ont des dimensions de séries sont constamment mises sur chantier de manière à pouvoir être terminées rapidement dans le cas de demandes urgentes. L’activité qui règne dans ce bel atelier prouve la vitalité de cette maison. Au milieu de Taccalmie générale, les efforts de MM. Piguet leur ont permis de ne pas diminuer leur personnel.
 - Nous avons admiré l’ordre parfait qui a présidé à Pins-^
 - 341* Livraison ••
 - àx£3*iixûs#
 - b-s
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 - tallation du service des plans, coupes et dessins divers.
 - D’habiles artistes, en possession de précieuses archives contenant le recueil le plus complet de tous les organes mécaniques, recueil classé avec un ordre et une méthode parfaits, exécutent avec une rapidité remarquable et une très grande précision les dessins des machines à construire d’après les indications transmises par M. Piguet, qui, aidé de ses trois fils, surveille dans les moindres détails l’exécution des machines. ^ j : •
 - Le pérsèrinel de rétablissement compte au moins 200 personnes, ouvriers et employés, touchant un salaire annuel de'420^000 francs. MM. Piguet et Cie, pour s’attacher leurs ouvriers et leurs employés, leur attribuent une rémunération pouvant leur permettre d’assurer leur existence ; ils ont voulu de plus faire participer le personnel entier aux bénéfices réalisés, et dès à présent cette participation a été fixée à 15 0/0 des bénéfices en dehors du salaire et des appointements attribués a chaque ouvrier. La répartition de 15 0/0 est faite à la fin de l’année entre la totalité du personnel.
 - Ces effets ont permis à MM. Piguet de s’entourer d’un personnel qui ne laisse rien à désirer. Aussi les ouvriers de cet établissement, au milieu des grèves trop nombreuses à Lyon; n’ont jamais songé à suspendre leurs travaux et ont pu, par leurs efforts et Iéur exemple, arrêter les grèves qui se produisaient dans des usinés voisines.
 - Ce n’est pas la seule construction de la machine Duver-gier qui occupe‘ le nombreux personnel de l’important établissement de MM. Piguet et Giè. On y construit aussi des moteurs, des élévateurs et des presses hydrauliques pour toutes les applications, dés machines à élever l’eau de tous genres, des pressés à fabriquer les tuyaux de plomb, des laminoirs. On y prépare les installations générales d’usines. La construction des machines de naviga-
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 - Disposition des machines de la Cie des bateaux omnibus du service
 - de Paris.
 - Fig. IL — Vue d’avant.
 - Vüe d’arrière.
 - Fig. lit.
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 - tion y est importante. Cet établissement a livré en lot6, comme nous l’avons dit, les quatorze machines jumelles à détente variable et à condensation pour le service de la Seine. Les figures II et III indiquent la disposition de ces machines : la figure II donne une vue d’avant, la figure III une vue d’arrière. Ces machines ont réalisé une économie de 40 0/0 sur les machines Gompound.
 - MM. Piguet et Cie construisent aussi des machines hydropneumatiques inodores pour vidanges ; des machines à laver les fils en échéveaux; des grues à vapeur ; des ventilateurs aspirateurs pour aérage des mines, des ateliers et des séchoirs ; des découpeuses de bois pour la tan-nerie, la teinture et la fabrication des pâtes à papier ; nies concasseurs pour plâtre et autres matières et des purgeurs automatiques. Un bureau d’études, confié par M. Piguet à l’un de ses fils, élabore tous les projets de machines, nouvelles et permet d’apporter chaque jour des perfectionnements à la machine déjà si parfaite de Duvergier.
 - Actuellement le chiffre d’affaires réalisées dans cet important établissement, après avoir toujours eu une marche progressive, varie annuellement de 1,200,000 à 1,500,000 fr. Dès que la crise que traverse l’industrie française aura cessé, nous pouvons affirmer que MM. Piguet et Cie verront les beaux résultats obtenus par eux s’améliorer encore, et les dignes successeurs d’Alphonse Duvergier prendront une place exceptionelle parmi les grands établissements de construction de notre pays.
 - lmp. Ch. Maréchal et J. Montorier, 16, cour dei Petites-Écuries, Paris.
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- - USINE RIME & RENARD
 - A ORLÉANS
 - FABRICATION DES COUVERTURES DE LAINE
 - La fabrication des couvertures de laine a pris naissance dans l’Orléanais, il y a environ deux cents ans ; les couvertures étaient en laine blanche ou verte. La ville de Patay possédait le plus grand nombre de ces petits fabricants, qui pendant l’hiver s’occupaient de cette industrie et l’été donnaient leurs soins à la culture de leuj>patri-moine et à l’élevage de moutons dont ils utilisaient la laine pour la fabrication des couvertures.
 - Tant que cette industrie demeura localisée à Patay, les progrès en furent naturellement très lents, la ville ne pouvant fournir l’eau nécessaire au blanchiment des laines ; aussi les fabricants restaient-ils tributaires des laveurs de laine d’Orléans, des foulons de Ghâteaudun et de Meung. Toutes les opérations nécessaires pour la préparation de la laine se faisaient alors à la main : le cardage était pratiqué comme il a encore lieu aujourd’hui pour lés matelas, au moyen de chevalets; le filage s’exécutait à l’aide de rouets.
 - En 1720, M. Rime, trisaïeul des propriétaires actuels du magnifique établissement que nous nous proposons de décrire, recevait de sa femme en mariage quelques métiers à' couvertures, qui Jurent exploités jusqu’en 1820, par ses descendants. L’un d’eux, à cette époque, se trouvant trop à l’étroit dans la ville de Patay et voulant centraliser cette fabrication dont les diverses opérations étaient disséminées, vint s’établir à Orléans, sur l’emplacement occupé par l’usine actuelle.
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- - 2 GRANDES USINES
 - En 1839, M. Rime céda son établissement à son fils aîné auquel il donna, comme associé, M. Renard, qui lui-même était fils d’un fabricant de couvertures de laine. Sous leur habile direction la fabrication se transforme, tous les intermédiaires disparaissent, toutes les opérations sont exécutées dans l’usine même : la laine rentre à l’état brut et en sort transformée en magnifiques couvertures.
 - En 1841, nous devons signaler l’introduction de la première machine à vapeur dans cette industrie. En 1835, une machine de35 chevaux venait remplacer, dans J’usine Rime et Renard, la première machine qui était devenue insuffisante. Les propriétaires actuels, qui prirent la direction de l’usine en 1864, réalisèrent de tels progrès dans leur industrie qu’ils se virent bientôt obligés de monter, deux machines à vapeur jumelles de la force de 160 chevaux et d’entreprendre la construction 'de l’immense atelier qui fait l’admiration des visiteurs ; cette construction, coniïïiéncée en 1868, a été entravée en 1870 par l’occupation allemande et n’a pu être terminée qu’en 1872.
 - MM. Rime et Renard reçoivent la laine brute directement des pays de production, ils la lavent, la cardent, la filent et la tissent, puis la couverture est foulée, apprêtée et blanchie ou teinte. Cette usine résume donc les industries les plus variées, et, en la décrivant, nous ne doutons pas de voir l’attention de nos lecteurs récompensée.
 - FABRICATION
 - Les laines traitées dans cet établissement sont de provenances diverses : généralement elles viennent de France, d’Italie ou d’Australie, d’Afrique, d’Espagne, etc. La laine arrive en ballots : c’est de la laine en suint comprenant de 50 à 65 % de matières étrangères, telles que le suint, matière grasse dont sont imprégnés les poils, la terre et le sable, qui salissent la toison. Les ballots pèsent
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- - USINE RIME ET RENARD
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 - de 100 à 150 kilos. La laine est emmagasinée, puis triée au premier étage de l’usine ; cette opération se fait sur de grandes tables. Les ouvrières étalent chaque toison qu’elles séparent suivant les diverses qualités qu’elles trouvent dans la toison. La laine est alors descendue au rez-de-chaussée et portée au lavoir où elle subit le dégraissage.
 - La laine plongée dans un premier bassin contenant une lessive de sel de soude, est jetée sur une toile sans fin qui la conduit à une première presse ; de là, après avoir été exprimée, elle tombe dans un secondjbassin où elle est saisie par de grands râteaux qui la font pénétrer dans la lessive contenue dans ce bassin et l’amènent à un levier mécanique. Ce levier la dépose sur une nouvelle toile sans fin qui la conduit sous une seconde presse ; elle tombe alors dans un troisième bassin où elle subit la même opération que dans le précédent. Pendant le passage de la laine dans ces trois bassins, toutes les matières grasses sont saponifiées et une grande partie des impuretés tombent à travers un double fond percé à la partie inférieure des bassins.
 - Au sortir du dernier bassin, La laine est reprise à la main et jetée dans une cuve alimentée par un fort courant d’eau où elle subit un rinçage à froid. Toutes les eaux employées dans l’usine- sont évacuées par un aqueduc qui les conduit à l’égout de la ville et de là à la Loire.
 - Des pompes, élevant 100 mètres cubes à l’heure, fournissent l’eau nécessaire pour tous les lavages et les autres besoins de l’usine. La laine est alors parfaitement blanche : on la passe à l’essoreuse ; puis, pour lui enlever toute l’humidité qu’elle contient encore, environ 20 %, elle est portée dans une grande sécheuse de 20 mètres de longueur sur une toile sans fin ; après être restée dans la sécheuse, environ un quart d’heure, la laine est privée de toute l’eau qu’elle contenait. Trois hommes suffisent à toutes ces opérations de lavage et de séchage, dans les-
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 - quellès là laine qui avait été livrée en suint éprouve une perte de poids de 50 à 65 %.
 - La première opération à faire subir à la laine après le lavage est le battage qui a pour but de la débarrasser de toutes les poussières et des jarres ou poils morts qui n’ont pas été enlevés au lavage. Le battage s’opère dans une machine spéciale, armée de longues dents qui secouent fortement la laine sur une grille à travers laquelle passent les poussières; ces poussières sont appelées par un ventilateur et chassées au dehors. Trois de ces machines, nécessitant chacune un homme, fonctionnent dans l’usine.
 - La laine subit ensuite Y échardonnage, opération destinée à enlever les dernières impuretés, les pailles et les chardons que n’a pu extraire le battage. Trois machines construites à Verviers par la maison Houget et Teston suffisent aux besoins de toute l’usine; elles nécessitent chacune la présence d’un homme.
 - De/là, la laine échardônnée va au loup. Cette machine comprend un cylindre armé de rangées de dents obliques à l’axe, de manière à bien saisir la laine et à ne pas la laisser s’échapper : la laine est chassée du loup après avoir été parfaitement ouverte.
 - Puis la laine est ensimée, c’est-à-dire lubréfiée avec de l’huile d’olive qui lui rend l’élasticité nécessaire aux opérations ultérieures.
 - Après l’ensimage, la laine va à la carderie. Dans l’usine de MM. Rime et Renard la carderie comprend douze couples de cardes ordinaires et de cardes finisseuses : chaque couple n’exige que la présence d’un homme. Le cardage a pour but de placer le* fils de la laine droits et parallèles; c’est l’opération capitale de la filature, car aucune machine ne peut corriger les défectuosités de celle opération. 11 ne reste plus ensuite qu’à étirer et tordre la laine pour former le fil.
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- - USINE BIME- ET RENAUD
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 - Nous ne donnons pas une description détaillée des appareils employés, car iis sont déjà connus des lecteurs des Grandes Usines et nous comptons revenir plus tard sur les modifications apportées à ces appareils.
 - Les cardes employées dans l’usine de MM. Rime et Renard sont les cardes ordinaires du type Mercier ; cependant, on y a apporté quelques modifications pour obtenir des nappes beaucoup plus longues qui, au lieu de ne pas dépasser 3 mètres, atteignent jusqu’à 45 mètres, au moyen de tabliérs en toile de coton repliés comme ceux employés dans les machines qui servent à la fabrication des feu très. Dans les anciennes machines, les tambours-travailleurs étaient en bois; plus tard, on les a faits en fonte pour éviter les variations du bois à la sécheresse et à l’humidité ; mais parmi les organes principaux, il y en avait encore quelques-uns qui étaient en bois. Dans l’usine de MM. Rime et Renard, tous les cylindres sont en fonte; le gros tambour à lm20 de diamètre et de longueur.
 - La nappe dont la confection demande une heure provient d’un poids de laine de 8 kilos qui subit un déchet de 2 à3 %>• Elle est enroulée sur un cylindre ensouple et de là portée sur la carde finisseuse qui travaille la laine à nouveau. La laine sort en lames de 25 à 30 mètres et est mise sur des bobines destinées à aller sur le métier à filer qui produit l’étirage.
 - Filage. Autrefois on filait au rouet ; -on a remplacé ensuite le rouet par le métier à filer à la main de 20 à 40 bobines ; puis on a appliqué le filage mixte avec le métier Mull-Jenny à 120 ou 140 broches qui fonctionne encore dans de très bonnes conditions chez MM. Rime et Renard, mais les derniers métiers montés sont des renvideurs, self-acling à 300 broches.
 - Dans le Mull-Jenny, la mèche passe entre des cylindres placés sur le derrière du métier et arrive aux broches disposées en avant sur un chariot mobile. A mesure qne lés
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 - GRANDES USINES
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 - broches tournent, le chariot s'éloigne des cylindres plus
 - vite que la mèche n’est délivrée. La première paire de
 - » . . \ »
 - cylindres attire la mèche de la bobine^ la seconde l’étend et l’allonge. Lorsqu’une certaine longueur de mèche a passé, les cylindres s’arrêtent et la serrent. Les broches -continuent encore à tourner et le chariot à reculer en don-
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 - nant à la mèche l’étirage nécessaire. Le chariot s?arrête, les broches continuent à tourner jusqu’à ce que le fil ait acquis la torsion voulue. Le fil fin est ensuite renvidé sur les broches lorsque le chariot retourne à sa position initiale. Dans le self-acting, le mouvement du chariot qui, dans le Mull-Jenny, était produit par l’ouvrier, est fait
 - m
 - mécaniquement sans demander d’effort à l'ouvrier qui n’a plus qu’à surveiller la marche du métier.
 - Dans le grand atelier de l'usine fonctionnent cinq Mull-Jenny ordinaires, demandant un ouvrier par machine de 120 ou 140 broches; à côté, ont été établis quatre self-actinlg.de 300 broches chacun qui, tous les quatre ensemble, n’ont besoin que du concours de deux hommes et de deux enfants et donnent un fil plus uni et mieux approprié à l’usage de la fabrique.
 - Tissage. On commence d’abord par dévider la laine provenant des broches, opération qu’on appelle bobinage. La laine, pour la trame, est dévidée en bobines ou canettes destinées à entrer dans le creux de la navette. Le dévidage se fait, dans l’usine Rime et Renard, au moyen de trois machines conduites chacune par une femme et disposées à l’étage situé au-dessus du grand atelier où se font les opérations précédentes. La laine pour la chaîne est distribuée aux ourdissoirs. L’ourdissage a pour but de réunir parallèlement entre eux, à une égale longueur et sous une même tension, un certain nombre de fils destinés à constituer la chaîne. Trois ourdissoirs mécaniques, conduits chacun par une femme, sont installés à côté des bobinoirs
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 - USINE RIME ET RENARD
 - et fonctionnent dans les meilleures conditions. Les chaînes
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 - une fois ourdies sont redescendues au rez-de-chaussée et
 - remises aux mains du monteur qui les place sur les
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 - cylindres ensouples des métiers à tisser. Chaque cylindre ensouple porte environ 3,000 fils de deux à trois cents mètres de longueur, suivant la longueur des pièces à tisser. Le cylindre ensouple, sur lequel est disposée la chaîne,
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 - dont le poids est alors de 200 à 250 kilogrammes et la Ion-
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 - gueur de 6 mètres, est enlevé du môntoir placé à Tune des extrémités delà travée où s’exécute le tissage, par un petit chemin de fer suspendiPau plancher. La chaîne arrivée au-dessus du métier à tisser auquel elle est destinée, est descendue et mise en place par un seul homme. La tisseuse noue les fils de la nouvelle pièce à ceux de l’ancienne. Le nouage fait, le métier est prêt à fonctionner. Tous les fils de chaîne étant parfaitement tendus et rendus parallèles par l’ourdissage et le montage.
 - le tissage s’exécute avec une régularité parfaite à chaque
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 - passage de la navette. La couverture est enroulée automatiquement et uniformément par cette machine. Une femme suffit à conduire un seul métier, tissant sur une largeur de 3m50 à 5 mètres et produit 8 à 10 couvertures par jour. Les premiers types de métiers mécaniques employés vinrent de Thann, en 1860; depuis, ces métiers ont subi des modifications de détails et la maison Mercier de Louviers a créé d’excellents types pour le tissage des couvertures de laine. Les métiers actuellement en usage chez MM. Rime et Renard ont été établis par M. Lambert, constructeur à Orléans, à la suite de modifications demandées et participent des avantages des autres instruments du même genre. Trente métiers mécaniques marchent actuellement dans
 - le grand atelier du rez-de-chaussée. Néanmoins au pre-
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 - miér étage, fonctionnent encore trente métiers à la main qui permettent de conserver l’ancien personnel d’hommes
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 - GRANDES USINES
 - au- tièsagè. Ces métiers à la main donnent toujours de bons résultats ; mais dans la pensée des proprié-
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 - taires de l'usine, ils doivent mourir de vieillesse dans un
 - avenir procnam.
 - 4 •
 - Sans entrer dans les détails du tissage des couvertures
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 - de laine, disons qu'elles constituent une étoffe croisée sur quatre pàs produite à l'aide d'une chaîne et d’une trame et dont les deux faces sont identiques; par suite, il n’y a ni envers ni endroit.
 - Apprêts. La laine contenant des corps gras à la suite de l'ensimage préparatoire au filage et au tissage, il faut'la dégraisser en imbibant la couverture d'une terre argileuse ; l'huile est bue par un lait d’argile, la couverture passe ensuite entre des cylindres qui font pénétrer l'émulsion, et subit un mouvement de rotation dans l'appareil. L'argile employée dans l'usine est d'une qualité hors ligne qui assure un parfait blanchiment. A la sortie de cet appareil, la couverture est rincée par des procédés analogues à ceux indiqués précédemment ; il reste ensuite à soumettre la couverture à l'opération du foulage qui a pour but d’augmenter la solidité de l'étoffe. Le drap dont les deux extrémités sont cousues est introduit dans un appareil où il est
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 - foulé sur la largeur. Les premières machines perfectionnées employées dans l’usine de MM. Rime et Renard vinrent en 1842 de Montpellier ; elles ont été améliorées successivement et auj ourd'hui elles marchent d'une manière parfaite et exécutent le foulage en une heure. A la suite de cette opération la couverture subit un retrait qui varie du tiers au quart de la largeur du tissage.
 - Après le foulage , il faut tirer les filaments à la surface et les ranger parallèlement, afin de garnir la couverture en formant un duvet qui recouvrant tout le tissu lui donne une grande épaisseur. De la multiplicité et de* la longueur des filaments qui composent ce duvet dépendent
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 - USINE RIME ET RENARD
 - les qualités d’une couverture qui doit être à la fois légère et très chaude. Il ne faut pas cependant produire une action trop énergique qui briserait les filaments. Cette opération constitue le garnissage : elle s’effectue au moyen de chardons qui peignent la laine. Les machines employées sont de deux types : dans les unes, les chardons placés dans des cadres opèrent suivant le sens de la dent et peignent une seule face à la fois ; dans les autres où les chardons sont obliques, on ménage mieux la solidité de l’étoffe et on obtient un garnissage plus régulier. Ges-machines ont été modifiées avantageusement sur les indications de MM. Rime et Renard de façon à permettre de travailler à la fois les deux faces de la couverture. Les chardons employés viennent de France ; ils sont coupés, enfilés dans les broches et inclinés en sens inverse. Les chardons métalliques qu’on a essayé d’employer n’ont pas donné de bons résultats.
 - Les couvertures sont ensuite remises à des femmes qui font Yépaillage au moyen de pinces; de manière à faire disparaître les pailles qui restent dans l’étoffe. Enfin on
 - soumet l’étoffe à un brossage qui recouche la laine.
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 - Après cette opération, les couvertures sont teintes ou blanchies par le soufre.
 - Teinturerie. Les couvertures sont teintes en rouge, vert, bleu : les autres couleurs sont rarement employées. On teint en pièces ; les barres seules faites aux extrémités sont teintes en poil ; presque toutes les couvertures portent ces barres qui sont exécutées par le métier à tisser. L’atelier où se fait la teinture comprend trois cuves chauffées à la vapeur et une cuve à laver.
 - Les couvertures non teintes sont blanchies dans des chambres à acide sulfureux.
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 - Toutes les couvertures doivent enfin être séchées. Une chambre spéciale chauffée par les gaz de la combustion perdus avant de passer dans la cheminée de l’usine, est
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- - 12 GRANDES USINES
 - réservée aux couvertures blanches ; celles de couleur sont disposées dans une chambre située au-dessus des chaudières, chambre dont le plancher à claire-voie profite de la chaleur perdue des chaudières tout en laissant libre l’ensemble des tuyaux, de manière à éviter tout accident.
 - DESCRIPTION DE L’USINEL
 - Après avoir indiqué les principes de la fabrication telle qu’elle est pratiquée chez MM. Rime et Renard, nous allons faire parcourir à nos lecteurs ce magnifique établissement où se résument tous les progrès de l’industrie moderne.
 - La consommation considérable d’eau, cent mètres cubes à l’heure, nécessaire aux besoins de l’usine* est assurée au moyen de pompes qui puisent l’eau dans des puits d’une profondeur de 25 mètres.
 - L’usine possède trois générateurs de la force de cent chevaux chacun, du type Farcot; la consommation du combustible est considérable et atteint 3.000 kilos dé houille par jour. L’alimentation des chaudières a lieu au moyen des eaux delà ville qui sont meilleures que celles des puits qui fournissent une eau trop calcaire.
 - Les premières machines à vapeur ont été établies parles parents des propriétaires actuels de l’usine, en 1840; en 1842, on y substituait une machine plus forte de 12 chevaux; et en 1855, on en montait une autre de 40 chevaux; ces deux machines venaient de chez Farcot. En 1871, on établit deux machines jumelées du type Farcot de la force de 80 chevaux chacune, qui fonctionnent aujourd’hui dans d’excellentes conditions. On utilise 120 chevaux pour la force motrice nécessaire à la marche de l’usine.
 - L’usine a été reconstruite trois fois par suite des agrandissements nécessités par les développements de la fabrication ; l’établissement actuel a été édifié de 1868 à 1872. Il présen te un aspect imposant ; c’est un grand
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 - GRANDES USINES
 - bâtiment en façade sur le boulevard Madeleine avec trois travées de deux nefs chacune ; celle du milieu est vitrée de manière à donner beaucoup de jour dans le grand atelier central. Cet atelier si intéressant et si animé sert au dégraissage, au nettoyage, au cardage, au filage et au tissage mécanique de la laine et aux apprêts que l’on fait subir aux couvertures ; sa longueur est de 70 mètres et sa largeur de 50 mètres. 11 est éclairé au gaz et on se propose d’y installer la lumière électrique. Au-dessus de Fa-
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 - telier est disposé un étage de 14 mètres de largeur faisant le tour des bâtiments.
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 - A Fétage supérieur se font le triage de la laine en suint et èp blanc, le bobinage, Four dissage, le tissage à la main, Fépaillage. Le montage des charpentes métalliques de-cet édifice a été fait directement par MM. Rime et Renard.
 - En dehors de ce bâtiment se trouvent l’atelier de la teinturerie, la belle chambre des machines dans laquelle nous signalerons une installation très bien comprise pour le montage et la réparation des machines. La chaufferie est disposée dans un atelier séparé, entre ceux fie
 - • *
 - la teinturerie et des réparations. Tout le matériel a été construit en dehors de l’usine, sur les indications fournies par
 - MM. Rime et Renard qui, soucieux des développements
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 - fie l’industrie nationale, renoncent à prendre des brevets pour
 - D’autres bâtiments sont destinés à contenir une partie du stock de matière première nécessaire à ce grand éta-
 - blissement, stock qüi est si considérable qu’une autre partie des laines, emmagasinée dans une construction voisine et située à 150 mètres de l’usine, représente une
 - valeur de huit cent mille francs.
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 - Le bâtiment où se trouvent lés chaudières, comprend à Fétage supérieur un séchoir à l’air libre, chauffé par les gaz fie la combustion avant l’échappement par la che-
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 - minée de manière à utiliser la chaleur perdue ; on a même, en cas de besoin, installé une pièce qui peut être chauffée par la vapeur ; ces séchoirs sont réservés aux couvertures blanches. Directement au dessus des chaudières, ainsi que nous l’avons dit, sont placées les chambres pour sécher les couvertures de couleur.
 - Dans un autre bâtiment, les laines sont disposées à l’étage inférieur ; au premier, se trouve le stock des couvertures commandées par les plus grands établissements de la Françe; deux autres étages contiennent^les laines qui sont envoyées chaque jour à la filature.
 - Signalons encore un autre corps de construction comprenant dans le sous-sol les chambres de blanchiment
 - par l’acide sulfureux. Les bureaux sont installés au rez-
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 - de chaussée : au-dessus, trois étages sont réservés à la réception, à l’emballage et à l’expédition des couvertures.
 - Enfin, on aperçoit une belle maison d’habitation donnant sur le faubourg Madeleine.
 - La superficie totale de l’usine est d’un hectare et celle du magasin extérieur dont nous avons parlé, d’un demi-hectare* Production. On fabrique dans l’usine environ 300 à 330 couvertures par jour, pesant sept à huit cents kilog. ; ce qui représente un poids de laine brut avant tout travail de 2.000 kilog.
 - Les trois quarts des couvertures fabriquées sont des
 - couvertures blanches. Le prix du kilog. de laine travaillée
 - *
 - en couverture varie de cinq à dix-huit francs, suivant la qualité. Le prix de la laine en suint varie de 130 à 200 francs par cent kilog.
 - Les déchets de la fabrication sont nombreux ; ils sont composés: 1° de la graisse et des poussières perdues au lavage : 2° des jarres et des poussières enlevées par les batteuses et les échardonneuses et vendues comme engrais. Les bourres enlevées au garnissage et dans les divers
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- - 16 GRANDES USINES
 - apprêts sont employées pour la fabrication des couvre-pieds. Toutes les couvertures sortant de la fabrique sont marquées d’un A.
 - Pour assurer une fabrication aussi importante et avoir en réserve un stock de laine aussi considérable, enfin, pour faire marcher l’usine dans de bonnes conditions, le capital nécessaire atteint deux millions.
 - MM. Rime et Renard n’ont pas voulu chercher les récompenses aux diverses expositions; cependant le groupe de fabricants de couvertures d’Orléans ayant eu intérêt à affirmer la production de cette \ille, MM. Rime et Renard ont fait partie, en 1878, du syndicat qui a obtenu à l’Exposition universelle une si juste récompénse (diplôme d’honneur collectif). Le nombre des ouvriers travaillant dans l’usine varie de 180 à 200; on emploie autant d’hommes que de femmes. Les ouvriers sont assurés aux frais de MM. Rime et Renard contre tous les accidents; en cas d’incapacité momentanée de travail, ils touchent une pension qui s’élève au 2/3 de leur salaire, et, en cas d’incapacité définitive, une rente proportionnelle au dernier salaire touché. Toutes les ventes pour la France sont faites directement par correspondance sans le secours de voyageurs ni de représentants. Une seule dérogation au principe de traiter toutes les ventes par eux-mêmes est faite par MM. Rime et Renard en faveur des maisons d’exportation qui sont visitées par un représentant à Paris.
 - Tel est cet important établissement qui occupe dans l’industrie de la laine une place de premier ordre, non seulement à Orléans, mais dans toute la France ; les développements progressifs que nous avons constatés porteront encore plus loin la suprématie déjà si accusée de MM. Rime et Renard sur leurs concurrents.
 - Imp. Ch. Hak£chal & J. XOSTOBIBB, 1$, COUT des Petite^Écuries. Paris.
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- - PHARMACIE CENTRALE
 - DE FRANCE
 - Eh. GENEYOIX & Cie
 - SUCCESSEURS
 - De DORVAULT et de MÉNIER
 - PHARMACIE
 - L’histoire de la pharmacie se confond avec celle de la médecine. Chaque personne qui se livrait à l’étude , des maladies, préparait elle-même les remèdes; les substan? ces étaient mélangées sans aucune connaissance chimique et simplement d’après des traditions empiriques. Cœlius-Aurélianus est le premier qui ait indiqué la composition de certains médicaments où entraient les substances les plus étranges, telles que la cervelle et le fiel de chameau, la présure du veau-marin, les excréments de crocodile, du sang de tortue, etc. Sous Néron, le médecin Andro-maque inventa la thériaque qui renfermait, entre autres ingrédients, de la chair de vipère ; c’est un remède que les anciens considéraient comme un spécifique contre toute espèce de venin et qui a joui, jusqu’à nos jours, d’une grande réputation. Il est vrai que, depuis Galien, sa formule a subi de nombreuses modifications.
 - Galien, qu’on peut appeler le père de la pharmacie, parut au 11e siècle. A cette époque, les remèdes étaient préparés par des spécialistes appelés sèplasiaires : ce nom
 - 343e Lioraison.
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 - GRANDES USINES
 - leur venait de ce qu’à Capoue la place publique sur laquelle se tenaient les marchands de drogues se nommait Sèplasia. Ces marchands vendaient aussi les produits employés par les parfumeurs, teinturiers, etc. Les herbarii qui vendaient les plantes avaient, comme nous le voyons chez nos herboristes, le devant de leurs boutiques garni de guirlandes de feuilles ; le plafond était tapissé de crocodiles et de tortues. On donnait le nom àepharmacotrites aux broyeurs et pileurs de drogues.
 - Chez les Arabes, Bagdad fut la première ville où l’on vit des pharmacies publiques. C’étaient de véritables écoles où l’on venait s’instruire dans la science des manipulations, science basée sur là botanique et la chimie-. Le premier chimiste pharmacien connu fut Géber, qui vivait au vir siècle et qui a laissé les formules de quelques préparations mercurielles. L’Europe eut une pharmacopée à la suite des Croisades, et l’influence arabe dura jusqu’à l’ouverture de l’école de Salerne. La pharmacie reposait désormais sur des bases plus sérieuses : elle se subdivi-* sait en deux branches, celle des Stationarii et celle des confectionarii. Les premiers vendaient les drogues et les seconds exécutaient les ordonnances des médecins. Ils ne pouvaient s’établir que dans les grandes villes ; ils étaient soumis à la surveillance du Collegium medieorum et ne pouvaient outrepasser les tarifs établis.
 - La première pièce officielle traitant de la réglementation de la pharmacie en France date du xive siècle. Suivant le registre des métiers et marchandises, les apothicaires étalaient leurs produits le samedi au marché. Ils avaient des maîtres ou gardes, au nombre de six, qui avaient le droit de porter la robe de drap noir avec bordure en velours et manches pendantes ; la garde de l’étalon des poids et mesures de Paris leur était confiée.
 - Les édits royaux réglant le droit de vendre des drogues,
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- - PHARMACIE CENTRALE DE FRANCE 3
 - tantôt en faveur des apothicaires, tantôt en faveur des épiciers, révèlent des luttes intestines qui se continuèrent jusqu’au xvie siècle, où Louis XII prononça la séparation complète des deux corps. D’après l’ordonnance royale, les apothicaires devaient déposer aux coffres de la confrérie leurs marques imprimées en plomb. La veuve de l’apothicaire pouvait faire tenir sa maison par un apprenti choisi par les maîtres-jurés. Sous François Ier, les élèves apothicaires devaient faire quatre annéesjPapprentissage, servir les maîtres pendant dix ans et subir un examen désigné sous le nom d'Acte des herbes.
 - Sous le règne de Louis XIII, l’Hôtel-de-Yille accorda aux apothicaires une bannière et un blason ; leur devise était : Lances et pondéra servant. Un édit de Louis XIY défendit aux apothicaires de vendre des substances dangereuses (arsenic, réalgar, sublimé, etc.), si ce n’est à des personnes connues et domiciliées ; un membre de la religion réformée ne pouvait être reçu apothicaire. Le 30 juin 1780, fut ouvert le collège de pharmacie dont il fallait être membre pour pouvoir exercer le métier d’apothicaire.
 - A la révolution de 1789, les maîtrises et les jurandes étant supprimées, l’exercice de la pharmacie devint libre. Mais les abus furent tels que l’assemblée de 1791 dut faire revivre l’ancienne réglementation. Conformément à la loi de Germinal, an XI, des écoles supérieures furent établies à Paris, à Strasbourg et à Montpellier. Les décrets postérieurs à l’an XI ont modifié profondément les dispositions prises pour assurer un exercice sérieux de cette profession qui touche de si près à la santé publique. Aujourd’hui, l’enséignement donné par l’Etat est organisé de la manière suivante : trois écoles supérieures de pharmacie ont été établies à Paris, à Montpellier et à Nancy, à côté des trois facultés de médecine, afin de permettre aux étudiants de suivre à la fois deux enseignements qui ont entre eux
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- - 4 GRANDES USINES
 - dès rapports si intimes; Bordeaux, Lille et Lyon possèdent des facultés mixtes de médecine et de pharmacie ; deux écoles de médecine et de pharmacie, de plein exercice, ont été créées à Marseille et à Nantes ; enfin, il existe sur tout le territoire, seize écoles préparatoires de médecine et de pharmacie. C’est dans ces écoles, où professent les hommes les plus éminents que viennent se former ceux qui doivent exercer, après un stage des plus sérieux, la profession essentiellement libérale de pharmacien. Si le corps pharmaceutique a été lent à se constituer, on peut affirmer que son organisation actuelle ne laisse plus rien à désirer. Lés sociétés savantes les plus renommées s’honorent de compter des pharmaciens dans leurs rangs. L’Académie de médecine et l’Académie des sciences ont appelé à elles de célèbres praticiens ; et, pour peu qu’on ne soit pas étranger à la physique et à la chimie, on sait Quelles grandes découvertes ont été faites dans les laboratoires des pharmacies. Les Yauquelin, les Cadet-Gassi-coürt, les Robiquét, les Guibourt, les Chevallier, les Bussy ont suivi là voie ouverte par Lémery, Glauber et Kunckel. Dû resté, il n’y a plus à faire l’éloge d’une profession à laquelle oïitappartenu, entre autres savants illustres, Schéele, l'académicien--de Stockholm, Dumas, le créateur de la Philosophie chimique, dont les éloquentes leçons ont formé les maîtres actuels de la science, et Balard, qui fut membre de l’Académie des sciences et inspecteur général de 1’ènseignement supérieur.
 - FONDATION DE LA PHARMACIE CENTRALE
 - Il y a en France 8.160 pharmaciens, et Paris en compte à lui seul 878. Réunir en un seul faisceau, toutes ces forces éparses sur les différents points du territoire, former une grande association ayant pour but l’achat et la préparation; en grand et en commun, de médicaments of-
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 - frant toute confiance, telle fut la pensée de Dorvault, qui parvint à créer, en 1852, une des plus importantes institutions coopératives de ce siècle. Cette création est devenue l’entreprise pharmaceutique la plus considérable que l’on connaisse. Elle possède une magnifique usine à Saint-Denis, aux portes de Paris ; des succursales ou factoreries à Lyon, à Marseille, à Bordeaux, à Toulouse et à Nantes. Ses relations s’étendent dans toutes les parties du monde, jusqu’aux contrées les plus lointaines, et elle occupe un personnel considérable.
 - Son fondateur était un homme d’initiative, ardent à la besogne, ne reculant pas devant la mise en pratique des idées qui lui venaient en foule, toujours confiant dans l’avenir, ne désespérant jamais des difficultés du présent. C’était bien l’esprit qu’il fallait pour concevoir et réaliser une pareille entreprise, pour rendre sa solidité capable de résister aux épreuves de l’avenir. Instruit, d’une intelligence ouverte à toutes les aspirations, il avait obtenu son diplôme de pharmacien en 1841 ; dès 1844, il avait eu l’idée de son Officine ou répertoire général de pharmacie pratique, œuvre considérable, pharmacopée universelle, comprenant un amoncellement de faits et de données vraiment incroyable. En 1852, lorsqu’il eut l’idée de rapprocher tous les pharmaciens dans une même pensée d’union professionnelle et d’intérêts commerciaux, il était bien préparé, par ses connaissances scientifiques et ses relations, pour faire aboutir une pareille conception. Né à Saint-Étienne-de-Mont-Luc, près Nantes, en 1815, il est mort le 18 février 1879, avec la satisfaction d’avoir créé une œuvre utile qui fera vivre son nom et qui durera surtout parce qu’il a su désigner dans son successeur l’homme capable de lui assurer, par son remarquable esprit d’organisation, le succès et la stabilité. Depuis la gestion de M. Em. Genevoix, six années se sont écou-
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 - GRANDES USINES
 - lées et elles ont suffi pour constituer, sur des fondations désormais inébranlables, la vie et l’influence de la Pharmacie Centrale de France, et pour faire, de cette création de Dorvault, un établissement sans rival et vraiment d’utilité universelle.
 - Fondée il y a 33 ans, la Pharmacie Centrale s’est immédiatement placée à la tête des établissements desservant la pharmacie. Il ne pouvait en être autrement, avec son principe, puisqu’elle était formée par un groupe de pharmaciens, réunis en une sorte d’association coopérative, tout à la fois capitalistes et acheteurs. Dès 1855, c’est-à-dire après trois années de fondation seulement, elle so présentait à l’Exposition universelle de Paris et y obtenait une médaille de première classe ; et le rapport de la commission internationale des récompenses, qui exprime bien l’importance de cet établissement, se résumait ainsi : « Qualité remarquable des produits; grande fabrication. » Dans toutes les expositions qui ont suivi, elle a toujours obtenu les premières récompenses. Les éléments de sa vitalité se sont accrus de ceux accumulés par MM. Me-nier père et fils, dont elle a acquis, en 1867, la maison de droguerie et l’usine modèle de Saint-Denis, dont la figure I présente une vue d’ensemble.
 - Le nombre des produits préparés par la Pharmacie Centrale de France se chiffre par milliers, mais son rôle s’exerce surtout pour assurer au pharmacien, et par contre au malade, la pureté des médicaments, le dosage des principes actifs de la matière médicale et toutes les ressources de l’analyse chimique.
 - Fondée d’abord au capital de un million, le capital de la Pharmacie Centrale est maintenant de dix millions. C’est donc aujourd’hui une grande et puissante société, à l’abri des événements et des entraves de la concurrence. Créée dans la rue des Marais-Saint-Germain, son premier
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 - Vue générale de l’usine de Saint-Denis.
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 - local, bien qu’ayant une grande étendue, devint bientôt insuffisant par suite du développement considérable des affaires. La société est installée aujourd’hui rue de4ouy, n° 7, dans l’ancien hôtel des ducs d’Aumont, construit sous Louis XIII par le célèbre architecte Mansart, et dans les jardins duquel elle a fait elle-même d’énormes constructions à son usage qui l’ont fait appeler le Louvre de la Pharmacie. Cet immeuble, qu’elle a acquis de ses deniers èt qui mesure 5,000 mètres carrés, est situé près del’Hôtel-de-Ville, c’est-à-dire au centre de Paris. Son installation grandiose, qui lui permet d’agrandir ses affaires d’une manière indéfinie, fait de la Pharmacie Centrale un établissement hors ligne et unique en son genre. Deux cents ; employés sont constamment occupés dans ses bureaux, ses magasins, son laboratoire, ses ateliers, et sont puissamment aidés par un outillage irréprochable. L’usine de Saint-Denis emploie cent quatre-vingts personnes et une foiée motrice de cent chevaux ; elle occupe 30,000 mètres de terrain. Les maisons annexes augmentent de 125 employés le personnel, dont le total est de 500.
 - La Pharmacie Centrale de France a atteint, en 1884, un chiffre de vente qui dépasse dix millions. Ce qu’il faut remarquer dans ce chiffre, c’est qu’il ne contient aucune spéculation et ne repose que sur des affaires directes avec les pharmaciens, affaires divisées à ce point qu’elles représentent plus de 250,000 factures par an. Le nombre des comptes courants dépasse 8,000. Deux journaux sont édités par la maison : Y Union pharmaceutique et le Bulletin commercial. Tous frais déduits, le bénéfice net donné par ces recueils est de 25,000 francs environ. Le succès toujours croissant de ces publications prouve qu’on apprécie de plus en plus la haute compétence et l’impar-tialité avec lesquelles y sont traitées toutes les questions touchant à l’art pharmaceutique.
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 - ORGANISATION GÉNÉRALE
 - Chaque année, les actionnaires de la Pharmacie Centrale de France se réunissent en Assemblée générale ; la lecture des comptes-rendus de ces réunions est des plus intéressantes. On n’y trouve pas trace de ces tumultes qui se produisent trop souvent au sein des Sociétés financières. Les actionnaires, disons plutôt les associés*. écoutent avec le plus grand calme le rapport de leur directeur-gérant qu’on fait suivre de la lecture dîFcompte-rendu du Conseil de surveillance. Tout cela se passe en famille, et le silence n’est troublé que par les applaudissements qui accueillent la constatation de progrès constants et l’annonce de bénéfices dont la marché est sans cesse ascendante.
 - L’organisation intérieure de la Pharmacie Centrale est indiquée tout entière dans le rapport qui en a été fait par Dorvault , en 1861, à l’occasion de l’inauguration de la rue de Jouy. Le temps et l’expérience ont apporté de nombreuses modifications dans les détails, et depuis l’administration de M. Genevoix, de grandes améliorations, dont nous parlerons plus loin, ont été introduites dans le service intérieur.
 - Nous regrettons que le défaut d’espace ne nous permette pas de citer in extenso ce curieux document, mais nous pouvons du moins l’esquisser rapidement en quelques lignes.
 - Sous le péristyle par lequel on passe avant d’entrer dans rétablissement, se trouve une pièce destinée à l’office pharmaceutique et consacrée à l’administration du journal, au placement des élèves, à la cession des officines, etc.
 - En arrivant dans le grand bâtiment, on remarque à droite les bureaux où circulent l’air et la lumière. Le cabinet du directeur est disposé de telle façon qu’il peut
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 - apercevoir, sans se déranger, tout le mouvement du service.
 - A gauche, vis-à-vis des bureaux, est le Hall y tenant tout le centre du grand bâtiment, et où tous les services actifs et commerciaux sont réunis. Il comprend, en fait, trois étages desservis par un escalier d’un très bel aspect et d’une grande hardiesse (Voir la figure II). Chaque service a ses employés spéciaux; des monte-charges montent et descendent les articles divisés, tandis qu’une forte grue transporte à la cave ou aux étages supérieurs les gros colis. Il résulte de cette disposition que l’escalier n’est jamais encombré par les marchandises.
 - A côté des locaux réservés aux services techniques, nn a ménagé des salles spacieuses pour les accessoires indispensables : la salle du Conseil, la salle des pharmaciens, les archives, la bibliothèque, le musée. Les associés ont ainsi un lieu de rendez-vous où ils peuvent lire, écrire, sanà déranger personne et sans être dérangés. La bibliothèque où l’on trouve aujourd’hui des ouvrages rares touchant de près ou de loin à l’art pharmaceutique, le musée qui comprend des spécimens curieux d’histoire naturelle, des produits pharmaceutiques inaltérables, des types de produits chimiques, d’instruments, des peintures et des gravures se sont enrichis peu à peu par la libéralité des associés; les noms des donateurs sont inscrits sur les objets et publiés par l’union pharmaceutique.
 - En 1878, lors de notre exposition universelle, il y avait déjà plus de 27 ans que Dorvault dirigeait la Pharmacie Centrale. La puissante organisation de cette Société coopérative et l’excellence des produits fabriqués à son usine de St-Denis ne pouvaient manquer d’attirer l’attention du Jury. Seul, parmi tous les exposants du groupe Y comprenant toutes les industries chimiques, Dorvault fut promu au gradé d’officier de la Légion d’honneur; et dans
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 - la classe 47, section de pharmacie,, ses collaborateurs seuls furent récompensés. Cette grande distinction accordée au fondateur fut l’occasion d’une fête de famille pour tous les employés qui offrirent à Mme Dorvault un magnifique bouquet et remirent à Dorvault une croix d’officier de la Lé-- gion d’honneur entourée de brillants. En remerciant ceux qui l’entouraient du magnifique cadeau qui lui était fait, Dorvault insista sur les triomphes obtenus par la Pharmacie Centrale, dans cette lutte industrielle si pacifique, si grande et si belle qui a eu lieu entre toutes les nations du globe et qui s’appelait l’Exposition universelle et internationale de 1878. Nos récompenses, ajouta-t-il, s’appliquent spécia* lement aux produits de la pharmacie centrale ; c’est donc spécialement à son personnel que l’honneur doit en revenir.
 - Cette fête du 5 janvier 1879 précéda de quelques jours seulement la mort de Dorvault, qui tomba comme frappé par là foudre le 16 février. Cette mort eût été, pour l’œuvre à laquelle il avait consacré sa vie, un malheur irréparable, s’il ne s’était trouvé en M. Em. Genevoix un homme capable de le remplacer à tous égards. Dans l’Assemblée générale des actionnaires qui eut lieu le 17 avril, et à laquelle prirent part cent quatre-vingt-treize pharmaciens, venus de tous les points de la France, M. Genevoix, parlant au nom du Conseil, exprima d’abord les douloureuses impressions nées de la catastrophe qui avait privé la Société de son chef vénéré. Avant de présenter la situation, il fit remarquer qu’il ne s’agissait plus d’un simple inventaire à vérifier, d’une année de gestion à contrôler, la vacance de la direction ayant nécessité l’apurement des comptes et l’examen de plus de vingt-cinq années de gérance. Après avoir exposé le bilan, le mandataire du Conseil invita ses collègues, en quelques paroles éloquentes, à ne pas se livrer à des récriminations inutiles. « Tournons les yeux
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 - vers l’avenir, leur dit-il. La Pharmacie Centrale doit vivre et prospérer. Institution professionnelle, sa clientèle est de premier ordre, ses affaires n’ont jamais été plus importantes, son crédit s’est affermi à ce point qu’elle possède une réserve réalisable de plus de 200,000 fr. en obligations foncières; elle appelle tous les progrès et tous les dévouements. Votre intérêt sera d’accord avec vos sentiments. Toute contestation serait désastreuse, et à la place de l’union fertile, vous iriez à la discordo-stérile. L’entente est indispensable à notre œuvre : avec elle, la vie, la réparation, le succès ! Sans elle, l’étiolement, les tiraillements, la ruine. »
 - Cet appel énergique à la concorde fut entendu, et, après quelques contestations sans importance, le bilan fut adopté avec toutes ses conséquences. Quelques instants après, l’Assemblée nommait par acclamation M. Genevoix, directeur-gérant. MM. Julliard et Vallée, de Paris; M. E. Le-franc, du Havre, furent proclamés membres du Conseil de surveillance pour une période de trois ans. M. Victor Fu-mouze remplaçait au Conseil M. Genevoix pour le temps qui lui restait à faire, soit deux ans. Enfin, une médaille d’or fut décernée, à l’unanimité, à M. Genevoix, comme témoignage d’estime et de reconnaissance pour services exceptionnels rendus à la Société. ;
 - Le Conseil de surveillance est maintenant composé de douze membres, renouvelés chaque année par tiers et rééligibles indéfiniment. Pour délibérer valablement en ^ ConseiL, le nombre des membres présents ne peut être inférieur à sept.
 - M. Victor Fumouze est membre et secrétaire du Conseil. Grâce à ses soins dévoués, la comptabilité de l’usine de St-Denis est devenue un modèle de clarté. Pour donner un témoignage permanent de sa reconnaissance à l’auteur de ce merveilleux travail, le Conseil, sur la pro-
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 - position du directeur, lui a offert, en 1884, un magnifique objet d’art en bronze.
 - En succédant à Dorvault, M. Em. Genevoix a peu parlé et écrit, mais il a sérieusement agi. Son plan était bien ^simple : utiliser l’admirable installation de la Pharmacie Centrale pour mettre de l’ordre, de la lumière, de l’activité dans toutes les parties du service; il l’a réalisé de tous points. La comptabilité a d’abord attiré ses regards, et il y a fait régner la clarté et la vérité par des écritures mises à jour chaque soir.
 - Dans le cours de ses visites aux laboratoires et à l’usine, il a impitoyablement supprimé, vendu en bloc tout produit non irréprochable. L’outillage de la confiserie, des extraits, de la magnésie, du chloral, etc., a été remplacé ou augmenté. Pour donner l’émulation et une situation vraie à ces établissements annexes de la maison commerciale, il leur k attribué l’autonomie. C’est le siège social qui leur vend les matières premières en les débitant des frais généraux; ils livrent à prix de revient les préparations. Cette comptabilité de convention établit la participation exacte des laboratoires dans les affaires générales de la Société. C’est, en outre, la base d’un autre calcul plus important, l’entrée et la sortie.
 - Il s’agissait ensuite d’organiser la maison de commerce elle-même, au double point de vue de la sécurité pour les clients et les actionnaires, et, par contre, de la responsabilité pour le personnel. Cette organisation a constamment préoccupé le commerce de demi-gros et le quasi-détail qui se nomme la droguerie pharmaceutique. Pour atteindre un but aussi important, M. Genevoix a isolé les trois opérations capitales de. tout commerce, l’entrée des marchandises, leur débit et leur sortie. Toute marchandise venant, soit du dehors, soit des laboratoires, est inscrite par poids ou par nombre, et livrée directement, à
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 - l’aide de treuils et de monte-charges à chaque chef de service, qui doit constater, d’après une fiche accompagnant le colis, s’il est conforme à la déclaration. Cette constatation et cette livraison entraînent la responsabilité du chef, qui sera soumis à des inspections nombreuses basées sur les preuves de la sortie, preuves écrites de sa main sur les tickets en débit et crédit, qui constituent l’une des importantes innovations introduites par M. Genevoix. Tout le service de débit, avec les éléments de sortie et de responsabilité qui en découlent, évolue autour de ces tickets.
 - Par la couleur, par des numéros de section et de pagination, ces petits carrés de papier, séparés par un à-jour en débit et crédit, permettent, aux chefs de service de relever les articles sur chaque commission munie, au préalable, d’un numéro d’ordre; aux employés de se mettre au travail dès la première heure, de se débiter mécaniquement de la moindre division; aux contrôleurs de commencer leur tâche quelques minutes après leurs camarades, et de la continuer sans cohue, sans double emploi de produits, sans fatigue, jusqu’à la fin de la journée.
 - Le numérotage de ces commissions, joint au sectionnement de tous les services, permet leur classement sur des compartiments portant les mêmes numéros. Deux hommes de confiance, sans la moindre connaissance en droguerie, suffisent à ce classement, et alimentent de travail les contrôleurs, sans interruption.
 - Des deux parties du ticket, sur lesquelles l’article manufacturé, divisé ou empaqueté, est désigné clairement, l’une, le talon, est mise dans une boîte à lettre placée près de la table de chaque service; l’autre qui est fixée à l’article par un point de colle, après avoir servi de signe de ralliement pour la concentration des commissions, est détachée par le contrôleur, après constatation de conformité de l’article avec celui demandé par le client, et jetée
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 - dans fine boîte centrale, appelée là boîte des crédits, parce que cette opération crédite l’employé, et le débarrasse de toùtè responsabilité. C’est Taffaire ensuite des contrôleurs du 1er rappel qui a lieu sur les tables du hall, èt du 2e rappel qui se fait à l’emballoir, au moment précis de la mise en panier ou en caisse. Ces deux rappels et le classement de la commission constituent trois contrôles qui réduisent les causes d’erreur au plus strict minimum. Les résultats de ce système qui donne à la fois la sécurité et la célérité sont des plus satisfaisants. Il n’est pas inutile de dire qu’il n’y a que des intermédiaires mécaniques entre les divers services et le hall, et que toutes les divisions arrivent à l’aide de monte-chargés, ce qui supprime les indiscrétions possibles des intermédiaires. Tel est le débit. Les tickets qui en sont les agents en sont aussi les témoins fidèles et servent à reconstituer la physionomie commerciale de chaque journée, une sorte de main-courante des poids et des nombres. Chaque soir ils sont recueillis séparément par section pour les débits et en bloc pour les crédits. Le lendemain, ces débits sont d’abord collés par numéro de pagination sur des fëuilles volantes qu’on réunit en un cahier. A la droite de chaque colonne de débit, un espace de semblable dimension est réservé pour recevoir les crédits. Les tickets de crédits sont facilement classés par couleur, numéro de section, et grâce à la pagination reproduite sur le talon, ils s’y adaptent forcément, et donnent la preuve authentique de la sortie du produit.
 - ' Cette reconstitution du service de la journée abrège considérablement les recherches, quand il y a des réclamations, mais son but principal est de permettre, grâce au groupement des produits de même espèce dans chacune des sections, dé relever en un seul nombre les divisions les plus nombreuses de n’importe quel article, et comme
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 - conséquence, la sortie exacte par un compte ouvert à chaque produit, compte qui n’occupe qu’une demi-page, au moyen d’un tableau comprenant dans cet espace tous les mois et tous les jours de l’année, outre deux colonnes à chaque mois, l’une pour l’entrée, l’autre pour la sortie. Par suite de ces combinaisons, une soustraction suffit pour donner en nombre ou en poids, le stock restant, ce qui, dans un temps donné, permet de constituer les éléments mathématiques d’un inventaire permanent.
 - Le complément des aménagements d’exploitation comprend à l’entrée un service spécial pour les retours de marchandises et de vases vides, pour la verrerie, lés em- -hallages, etc. ; et à la sortie, Temballoir, complètement isolé, et renfermant dans son enceinte tout ce qui est indispensable à la préparation et à l’expédition des colis, tables, compartiments, bascule, balance, grenier où sont classés tous les approvisionnements nécessaires, et enfin, quai attenant d’où les colis sont enlevés sans déplacement par les camions. L’entrée de l’emballoir est interdite au reste du personnel et la surveillance y est incessante.
 - Le principe important introduit dans la maison est, on le voit, la séparation de tous les services : Y économat muni de sa comptabilité; Y entrée des marchandises, pourvue de tous les outils du contrôle et de la sécurité, voire même d’un poste de pharmacien chargé de ne rien laisser entrer dans les sections sans une vérification sévère; les sections outillées, aménagées, desservies; les réserves devenues des modèles d’ordre et d’organisation; le Hall où les monte-charges déversent de tous les coins de la maison les articles de chaque commission, munis d’un numéro de série, qui permet au plus novice de les classer rapidement, par une sorte dé contrôle automatique; ce hall fermé au public, toujours animé et presque silencieux, où les chefs de tous les services vien-
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 - nent compulser les bulletins, et se donnent eux-mêmes leur tâche par une double inscription du produit demandé sur la souche et la partie volante du ticket; Yemballoir isolé, chauffé, éclairé, sans crainte d’incendie, où s’exerce un dernier contrôle; les colonies, autre emballoir pour l’étranger avec conditionnement spécial; le retour des vases, emballages, etc., dont le mouvement prend des proportions effrayantes en raison, sans doute,de la rapidité des opérations qui s’y passent; le laboratoire, qui est devenu un lieu de travail et non de promenade; la reconsti tution et la comptabilité des tickets, qui ont résolu le problème de l’inventaire permanent, puisque chaque soir on peut avoir le stock matières de l’avant-veille ; la conservation des bulletins, et, enfin, la comptabilité installée de manière à défier la hausse persistante des affaires.
 - Telle est, à vol d’oiseau, la Pharmacie Centrale de France. Dans tous les services se trouvent des vestiaires, dont la clef est entre les mains du chef de section. Dans toutes les parties importantes de la maison, une tuyauterie a été installée pour inonder en cas d’incendie ; il y a, en outre, cinq appareils Matta-Fuegos. Depuis 1884, les caves sont éclairées par la lumière électrique, el les visiteurs admirent, dans le vieil hôtel d’Aumont, les longs caveaux qui, au temps des guerres de religion, conduisaient, l’un à la Bastille, l’autre à l’Hôtel de ville. Pour obéir aux prescriptions de M. Pasteur, l’établissement est balayé et nettoyé deux fois par jour.
 - Dans, les derniers aménagements, on a isolé le service du kiosque (vente au comptant), qui de la cave et de toutes les galeries, par des appareils qui lui sont personnels, peut recevoir tous les produits demandés, sans déplacement et sans confusion possible. Ces produits qui sont l’objet d’un classement et d’un contrôle, quel qu’en soit le nombre, sont placés dans les compartiments d’un
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 - casier ou d’un panier, selon le besoin, avec la facture et une fiche portant l’heure où la demande a été reçue et préparée.
 - Afin de discipliner ce service, un inspecteur doit être installé à l’entrée des magasins, pour recevoir tous les clients, les renseigner, et au besoin les faire accompagner près des personnes qu’ils désirent entretenir. Sa mission spéciale est de recevoir les commandes, de les enregistrer sur des feuilles portant doubles compartiments par chaque quart d’heure, avec la mention du service afférent : Paris, province, colonies. L’un de ces compartiments est affecté à l’entrée, l’autre à la sortie de la commande.
 - L’inspecteur remet ou fait remettre, sans aucun retard, les ordres à qui de droit. Sauf l’exception d’une longue commande ou d’articles de ville à faire rentrer, un quart d’hpure est accordé au service pour préparer les petits ordres déposés dans le quart d’heure précédent, et, au quart d’heure qui suit, les articles doivent être remis au panier ou au monte-charge pour être classés, contrôlés, facturés et mis à la disposition du client. Pour citer un exemple, la demande faite de 9 heures à 9 h. 1/4, doit être livrée de 9 h. 1/2 à 9 h. 3/4. Pour s’assurer contre les contestations épistolaires, soit contre l’arrivée tardive des lettres, soit au sujet d’articles réclamés quoique non portés sur les commandes, la correspondance, lettres et enveloppes, est photographiée et communiquée, s’il y a lieu, aux clients.
 - ORGANISATION DES FACTORERIES ET DES SUCCURSALES
 - L’ensemble de la Pharmacie centrale se compose, ainsi que nous l’avons,déjà dit :
 - 1° De la maison de Paris, à laquelle se rattache l’usine de Saint-Denis ;
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 - 2° Des factoreries, qui ne sont que des magasins établis en province, mais dont tous les comptés sont tenus à Paris ;
 - 3° Des succursales qui ont une administration autonome.
 - La maison de Paris approvisionné les factoreries de la plus grande partie dés marchandises ipii leur sont nécessaires ; mais celles-ci font cependant des achats directs aux fournisseurs, pour une somme ayant-dépassé le tiers de la valeur des affaires des factoreries. D’après cela, il faut considérer que les factoreries sont, à proprement parler, des dépôts de la Pharmacie Centrale, tenus par des directeurs à qui les marchandises sont livrées aux mêmes prix qu’aux autres clients. La plus grande partie des bénéfices qui peuvent résulter des opérations de ces maisons de province, se trouve donc réalisée à Paris même, sur les prix auxquels elles font leurs achats à la maison centrale.
 - Mais, sur les achats faits directement aux fournisseurs, les factoreries réalisent elles-mêmes un bénéfice, dont elles ont à tenir compte à la maison de Paris, et dont le montant figure au compte d’exploitation, sous le titre de plus-value sur les achats directs.
 - La situation des factoreries s’établit de la façon la plus simple. D’une part, elles sont débitées de la valeur des envois qui leur sont faits par la maison de Paris et du bénéfice brut résultant de la différence entre la valeur des marchandises achetées directement par elles aux fournisseurs -et les prix auxquels elles doivent être facturées à leurs clients ; d’autre part, on les crédite de toutes leurs ventes et de leurs frais généraux et accessoires.
 - Il est entendu que les factoreries doivent vendre les produits aux prix facturés par la maison de Paris, augmentés seulement des frais de port et d’octroi ; tel est le principe sur lequel repose toute leur comptabilité.
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 - L’évaluation exacte du produit nèt d’une factorerie s’établit, en vertu de ce principe, avec la plus grande facilité* Il suffit d’additionner le bénéfice net que la maison de Paris a réalisé sur le prix des ventes qu’elle lui a faites et le bénéfice brut que la factorerie a réalisé de son côté par la plus-value de sesnehats directs ; puis déduire de la somme de ces bénéfices les frais généraux et accessoires à la charge de la maison de Paris. Le reste de cette soustraction donne le bénéfice net de la factorerie.
 - Les comptes des succursales se relient d’une façon complètement différente à la comptabilité générale. La maison de Paris leur fournit la plus grande partie des marchandises nécessaires a leur consommation, et cela à peu -près au prix de revient. Les succursales s’administrent elles-mêmes et envoient, tous les mois, leurs états de comptes à la maison de Paris, qui, à la fin de l’année, débitée son compte de profits et pertes de tous leurs frais généraux, où figurent les traitements des directeurs, et crédite le même compta du bénéfice brut de ces établissements. Le bénéfice net des succursales est donc établi par la différence entre les frais et leurs produits, absolument comme s’il s’agissait de maisons distinctes, n’appartenant pas à la Pharmacie Centrale.
 - CONCOURS ANNUELS
 - La Pharmacie Centrale de France n’est pas seulement une société coopérative admirablement organisée et une maison de commerce de premier ordre ; c’est aussi une grande école où maîtres et élèves peuvent se procurer tous les renseignements utiles à la profession pharmaceutique. La bibliothèque et le musée entretenus et enrichis par la libéralité des associés, un enseignement pratique, des reconnaissances de produits, des laboratoires constamment
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 - ouverts, voilà plus qu’il n’en faut pour élever le niveau moral et intellectuel de la jeunesse pharmaceutique qui, trouvant tout ce dont elle peut avoir besoin dans cette grande maison hospitalière, apprend à l’aimer comme son foyer professionnel.
 - Des concours annuels, à la suite desquels des prix importants sont décernés en séance solennelle, entretiennent l’émulation parmi tous les membres du corps pharmaceutique, et il arrive fréquemment que de^questions scientifiques de la plus haute portée sont soulevées dans ces concours. Celui de 1883, dont il a été rendu compte en 1884, a revêtu, entre autres, une importance exceptionnelle. Trois mémoires ont été couronnés et ont mérité trois prix : le 1er, de M. Camille Vieillard, pharmacien à Paris, sur le protoplasma ; le 2e, de M. Eugène Collin, pharmacien de lTe classe à Colombes (Seine), sur la matière médicale du . Sénégal ; le 3e, de M. Vial, pharmacien à Marseille, sur la curation de la phtisie.
 - SITUATION ACTUELLE
 - La Pharmacie Centrale donne aujourd’hui, à ses visiteurs, l’image d’un intérieur ordonné où l’heure de l’oisiveté est inconnue, dont tous les employés comprennent là solidarité qui les unit et qui leur permet de suffire journellement aux plus nombreuses commandes, sans retards, et presque sans erreurs, car la moyenne des réclamations n’atteint pas 2 0/0 du nombre des expéditions. Encore faut-il ajouter que l’ambiguïté de certains ordres, les interprétations qui en résultent, les lapsus calami du client sont le plus souvent en cause.
 - L’entrée des marchandises est, aussi bien que leur sortie, protégée contre les erreurs, dans la mesure du possible.
 - Cette protection ressort tout à la fois du système de
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 - comptabilité et de l’entraînement naturel des employés qui travaillent sans préoccupation, par une force d’impulsion que l’habitude leur a rendue chère. Ils comprennent qu’ils sont dirigés pour bien faire, et ils ne ' marchandent ni leur ardeur, ni leurs aptitudes.
 - L’aménagement se prête*au travail productif, car celui-ci peut se faire utilement sans déplacement, sans perte de temps, sans distraction oiseuse. Les sections bien déter-terminées, les correspondances électriques ou acoustiques suffisent à tous les renseignements, ordres ou réponses; l’outillage est aussi complet que possible. Le téléphone met la direction en communication constante et personnelle avec l’usine de St-Denis, les fournisseurs et clients de Paris; l’éclairage électrique est, comme nous l’avons déjà dit, installé dans les caves, à la menuiserie, aux écuries, partout où l’élévation de température et l’incendie sont à craindre.
 - La marche progressive de l’administration de M. Gene-Vôix s’est traduite par des chiffres qu’il est bon de faire connaître, car ils sont intéressants à méditer. Nous avons résumé dans le tableau suivant les chiffres d’affaires avec les bénéfices nets pendant les exercices écoulés depuis la mort de Dorvault :
 - EXERCICES CHIFFRES D’AFFAIRES BÉNÉFICES NETS
 - 1879-80 7.663.064 18 559.364 67
 - 1880-81 8.399.221 33 578.356 43
 - 1881-82 9.164.507 48 504.246 30
 - 1882-83 10.018.116 31 593.012 31
 - 1883-84 10.086.875 73 741.528 04
 - 1884-85 10.394.447 93 805.116 19
 - Ces chiffres éloquents peuvent se passer de commentaires; ils prouvent que la direction ne pouvait être confiée à des mains plus habiles. Aussi, l’Assemblée générale des
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- - * * - * - ’ " ^
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 - actionnaires a-t-elle modifié, en 1884, le paragraphe 11 de l’article 11 des Statuts. Ce paragraphe stipulait que le directeur-gérant était nommé pour cinq ans et qu’il était rééligible. On y ajouta la phrase suivante : « En cas de réélection, il peut être nommé pour dix ans. » Cette modification n’avait pas d’autre but que de permettre à l’Assemblée de choisir M. Em. Genevoix qui fut nommé à l’unanimité Directeur-Gérant de la Société, et, à la presque unanimité, pour une période de dix arisTLa proclamation du résultat du vote fut naturellement accueillie par les applaudissements de toute l’Assemblée.
 - L’USINE DE SAINT-DENIS.
 - En faisant l’histoire de la Pharmacie Centrale, nous avons eu surtout pour but de mettre en relief la puissante organisation de cette société, qu’on peut donner en exemple à tous ceux qui seraient tentés d’appliquer à une autre industrie les forces de la coopération. Nous avons donc dû négliger certains détails qui auraient sans aucun doute intéressé les lecteurs; mais il y aurait eu, dans notre travail, une lacune des plus regrettables, si nous n’avions pas réservé quelques pages à cette magnifique usine de Saint-Denis où régnent un ordre et une activité qui font l’admiration des visiteurs. La part qu’elle apporte dans les bénéfices généraux est considérable, et il suffit, pour avoir des bases d’appréciations suffisantes à cet égard, de lire les rapports si bien faits de M. Victor Fu-mouze qui sont publiés dans les comptes-rendus des assemblées générales.
 - Il importe de distinguer, dans la production de l’usine : les produits fabriqués ; les matières apprêtées, c’est-à-dire n’ayant subi que des opérations n’en modifiant pas l’état physique ou chimique, telles,fpar exemple, que les
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 - filtrations,|le criblage,les divisions en paquets, en pots, etc., et enfin les matières simplement va entrepôt, destinées à être renvoyées à Paris telles qu’elles ont été reçues. Chacune de ces trois catégories de marchandises représente en effet un degré différent dans l’échelle de production de l’usine, dont les frais les plus considérables incombent aux produits fabriques ; tandis que des frais beaucoup moins élevés sont occasionnés par la manutention des matières apprêtées, et que les matières en-entrepôt ne doivent à l’usine que des frais moins élevés pour le loyer des magasins et l’entretien du personnel restreint préposé à leur garde.
 - Toute la comptabilité de l’usine a été établie de manière -à permettre de suivre, avec toute l’exactitude désirable, le mouvement de ces trois catégories de marchandises et à fournir des données certaines sur la valeur de la production et produits fabriqués proprement dits, y compris les poudres.
 - Dans le cours de l’exercice 1883, l’usine a livré à la maison dé Paris, en nombres ronds, 280,000 kilos de marchandises apprêtées et 800,000 kilos de produits fabriqués. La valeur, au prix d’achat, des matières premières, ayant servi à la préparation de ces produits est de 1,311,489 fr. 39. Il en résulte que le prix de revient des produits, fabriqués ou apprêtés, est de 1,961,795 fr. 16.
 - D’après le tarif du prix-courant de la Pharmacie Centrale, la production de l’usine en 1883, représente une valeur totale de 2,905,775 fr. 05 qui se décompose de la manière suivante : 621,500 fr. 90 de matières apprêtées et 2,284,274 fr. 15 de produits fabriqués. Le bénéfice brut réalisé sur les ventes a été de 943,979 fr. 89, ce qui représente les trois quarts du bénéfice brut total de la maison de Paris.
 - M. Em. Genevoix a donc eu raison de dire dans son
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- - g. VI,
 - — Atelier de la confiserie.
 - üteel
 - Fig. VII,
 - Atelier de pastillerie.
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- - GRANDES USINES
 - rapport sur l’exercice 1883-84 que le travail, à Saint-Denis, est gigantesque et tend à devenir, pour la société, sa principale source de bénéfices. Comment pourrait-il en être autrement avec une installation aussi irréprochable ? L’établissement se suffit à lui-même. Un atelier de cons-
 - truction parfaitement outillé permet de réparer sur place tous les appareils, voire même de les construire. Quatre générateurs, dont un de 80 chevaux et trois de 60, vont distribuant partout la chaleur et la vie ; Deux machines accouplées, de 100 chevaux, actionnent des outils perfectionnés qui prennent les matières à l’état brut et les transforment en objets de consommation courante.;Dans nos fréquentes visites à l’usine, nous avons toujours trouvé les laboratoires en pleine activité. Nous avons assisté à la fabrication de Y éther nitreux anglais, du fer dialysé, du kermès vétérinaire, du citrate de fer pour la confection des papiers bleus sensibles à la lumière, du tartrate de fer eh paillettes qu’on obtient en étalant avec un pinceau sur une lame de verre une solution très concentrée de
 - tartrate de fer et en raclant après dessiccation, du bromure de potassium, du sous-nitrate de bismuth, du permanganate dépotasse, agent d’oxydation et de désinfection, du kermès surfin combinaison artificielle d’oxyde et de sulfure d’antimoine, très utilisée en médecine, du bio-xyde de mercure, du sulfate de magnésie recueilli dans 60 cristallisoirs, du sulfure de potassium, de l’acide va-lèrianique et des valérianates, du proto-chlorure de mercure, etc. Nous avons vu préparer 1 vpodàphÿlMn, substance purgative que nous devons à la chimie américaine, la caféine trouvée d’abord dans le café par Runge, en 1820, et plus tard, en 1828, dans le thé. Mais nous n’en finirions pas si nous voulions énumérer tous les produits éclos sous nos yeux. Citons cependant, pour terminer cette curieuse nomenclature, les laboratoires spéciaux où l’on fa*
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 - brique les alcaloïdes, où se trouvent les appareils à évaporer les extraits dansée vide,; où l’on purifie les acides, en les distilant dans de grandes cornues chauffées dans des bains de sable, où l’on prépare l’eau distillée, et, enfin où l’on voit fonctionner l’appareil de Payen pour la distillation continue.
 - Parmi les ateliers qui dépendent des laboratoires nous devons une mention spéciale à l’atelier du chloral dont la production est considérable, plus de 10,000 kilos par an, et dont la figure III indiqué l’importance.
 - Entrons maintenant dans les locaux réservés à la Pharmacie. Nous trouvons d’abord l’atelier du broyage et -de la pulvérisation (fig. IY), celui des appareils à évaporer dans le vide, de M. Egrot, qui donnent plus de 400 litres à l’heure (fig. Y) et dont on peut suivre le merveilleux travail à l’aide de regards habilement ménagés ; nous assistons successivement à la fabrication des [huiles et entre-autres de l’huile d’amandes douces, à la préparation des pâtes triturées dans d’ingénieuses machines appelées batteuses, à la confection des emplâtres, des pains de carbonate de magnésie, d’où l’on extrait ensuite la magnésie par voie de calcination.
 - L’onguent mercuriel, les farines, les perles de goudron, les pilules qui s’arrondissent dans des tambours tournants, arrêtent un instant nos regards ; nous admirons, en passant l’atelier spécial où l’on opère la distillation des essences et nous achevons enfin notre visite par une station dans les ateliers de confiserie (fig. YI) et de pastillërie (fig. YII).
 - Afin que le lecteur puisse bien comprendre l’importance de l’usine de Saint-Denis, nous terminerons notre travail par le relevé, en poids arrondis, des produits fabriqués au cours de l’exercice 1884.
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- - PRODUITS PHARMACEUTIQUES
 - kit. gr.
 - Alcoolats [mélisse, vulnéraire, fioraoènti, cochiéarin.) 20.000 »
 - Extraits, mous, secs, fluides. . . . ... ... . . . . 19.000 »
 - Dragées. ... . . . .... ... .. . ... . .... 5.000 »
 - Pilules. .... . . .... .-. .... /'. . . . . ... . 10.000 *
 - Pâtes en plaques {guimauve, lichen, réglisse, jujubes) \
 - Confiserie . ... . . . . . ... . ... . . . . .; . v 150.000
 - Pastilles . . . . . . . . ... . . . . . .... . ... J
 - Sirops. . . . . . ...... ... ..... . . ... 30.000 »
 - Sparadraps divers.'. ..... . ,. .... . . ... . . 30.000 > '
 - Pommades (concombres, mercuriel, populeum) . . . 15.000 »
 - Huile d’amandes douces . . . ... ... . . .'. . • - 15.000 _ >
 - Baume tranquille. . . . • • • • . • , • 7.000 >
 - PRODUITS CH 1MIQUES
 - Alcaloïdes. . . ............... . . . . . . ... . 5.000 *
 - Bromure de potassium......... . . . . . ...... . 30.000 *
 - Caldmel;.............. ... ... .... ... .. 15.000 »
 - Chloral. .... ......... . • . . . • • • 10.000 >
 - Bicarbonate de soude. . . ... . . ... . . . . ... 40.000 *
 - Magnésie. . .... .... ....... . . . . . ..... 8.000 »
 - Carbonate de magnésie. . . ... ... . . . . . . . . 20.00Q »
 - Sulfure en plaques . . . . . ..... . . . . . . . . . .... 30.000 »
 - Précipité rouge. . . . . . . . . . ............... 3.000 » .
 - Citrate de fer, tartrate de fer en paillettes . . . . . . . ' 3.000 » Sous-nitrate de bismuth . . . . . .... ....... . .8.000 »
 - Kermès ... . . . ..... . . . . i . . .... . ... 3.00Q »
 - Sulfate de magnésie . . . . . ... .... . . ... . . 120.000 »
 - Fer réduit. . . ..... . . ...... ... . . ... 3,000 »
 - Carbonate de fer , . . ...... .... ... . . - . 3.000 »
 - POUDRES
 - Poudres et farines .......... . . . . . ... . 250.000 »
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